Zerspanungsseminar 2017 Treffpunkt der Zerspanungsspezialisten

Redakteur: Silvano Böni

3 Veranstaltungsorte, 15 Fachvorträge, über 350 Besucher. Das sind die nackten Zahlen des Swissmem-Zerspanungsseminars 2017 – dem Treffpunkt der Zerspanungsspezialisten. Ein Rückblick über drei span(n)ende Tage.

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Die Zerspanungsspezialisten im Fokus des 12. Swissmem-Zerspanungsseminars.
Die Zerspanungsspezialisten im Fokus des 12. Swissmem-Zerspanungsseminars.
(Bild: Matthias Böhm)

Der Erfolg des Werk- und Denkplatzes Schweiz hängt stark auch von der MEM-Industrie ab. Mit 320 000 Beschäftigten ist die Branche immer noch die mit Abstand grösste industrielle Arbeitgeberin. Obwohl Frankenstärke und Fachkräftemangel ihre Spuren hinterliessen – die Branche behauptet sich trotz aller Unkenrufe und leistet mit Exporten im Wert von 65 Milliarden Franken rund einen Drittel der gesamten Güter-Ausfuhr der Schweiz. Von einer Deindustrialisierung kann also keine Rede sein. Dies war auch an den diesjährigen Zerspanungsseminaren zu spüren. 350 Besucher, verteilt über drei Tage, sprechen eine klare Sprache: Das Swissmem-Zerspanungsseminar ist der Treffpunkt für die Zerspanungsspezialisten. Die Besucher durften sich über zahlreiche interessante und spannende Fachvorträge freuen.

Zerspanungsseminar 2017
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Fraisa SA: Multifunktionales Hochleistungsfräsen

Stefan Senn, Leiter Produktentwicklung Frästechnik bei Fraisa, brachte es auf den Punkt: Die wahre Herausforderung für die Produktion bestehe darin, die optimale Kombination aus Frässtrategie und Werkzeug für den jeweiligen Einsatzfall möglichst schnell und sicher zu erreichen! Genau hier setzt das multifunktionale Hochleistungsfräsen MFC von Fraisa an.

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Multifunktionale Werkzeuge, Applikationswissen und leistungsfähige CAD-CAM Systeme sind heute verfügbar. Das sind die Schlüsselfaktoren, man muss sie nur zu nutzen wissen. Durch die Reduktion der Variantenvielfalt von Werkzeugen und die schnelle und sichere Verfügbarkeit von Anwendungswissen kann der ganze Fertigungsprozess vereinfacht werden. Die Vorteile liegen bei der vereinfachten Werkzeugbeschaffung, reduzierten Rüst- und Einrichtzeiten und nicht zuletzt vereinfachten Programmierung. Das Multifunktionale Fräsen steigert so die Fertigungskompetenz, Produktivität und Durchlaufgeschwindigkeit und senkt die laufenden Kosten sowie die Investitionen.

Heule Werkzeug AG: Rückwärts-Plansenken

Christos Mistridis von der Heule Werkzeug AG zeigte den Besuchern auf, welche Vorteile Rückwärts-Plansenken haben kann. Das Bearbeiten einer Bohrungskante vor- und rückwärts in einem Arbeitsgang ohne das Werkstück zu wenden ermöglicht eine wirtschaftliche und effiziente Zerspanung. Gerade bei grösseren Werkstücken ist ein Umspannen aufwendig und teuer. Durch verschiedene Technologien, respektive Lösungen, wie beispielsweise das Ausklappen der Schneide mit Zentrifugalkraft, Interpolation mit Achsversatz oder sogar das manuelle Aufschrauben von Senkköpfen, können Werkstücke aber sowohl in Klein- wie Grossserien prozesssicher rückwärts bearbeitet werden. Bohrungsgrate haben so keine Chance mehr.

Mikron Tool SA: Hochleistungsfräsen

CrazyMill Cool, der Name sagt es bereits aus – ein wenig verrückt ist er, der Hochleistungsfräser von Mikron Tool, von welchem Alberto Gotti da erzählte. Aber fangen wir von vorne an: Am Anfang der Entwicklung stand eine unbefriedigende Situation bei der Bearbeitung von rostfreien und hitzebeständigen Materialien. Eines der Hauptthemen dabei war die niedrige Zerspanbarkeit, die zur Überhitzung der Werkzeuge, zu Schneideckenausbruch und damit zu einem schnellen Verschleiss führt. Prozesssicheres Zerspanen ist schwierig. Im Schaft integrierte Kühlkanäle sollten für einen konstanten, massiven Kühlmittelstrahl sorgen und hohe Temperaturen von Anfang an verhindern. Simulation der Spannungsverteilung, Berechnung des Kühlmittelflusses, Analyse von Grösse, Form und Anordnung der Kühlkanäle; lang war der Weg zu einem guten Resultat. Doch dieses kann sich sehen lassen: Mit CrazyMill Cool sind sogar bei schwer zerspanbaren Materialien bis zu 15 x höhere Abtragsraten möglich gegenüber Fräsern mit äusserer Kühlmittelzufuhr. Gleichzeitig ist die Standzeit um ein Vielfaches besser und die Oberfläche erreicht Schlichtqualität dank geringer Vibration und einem gezielten Wegspülen der Späne.

Oerlikon Balzers Coating AG: Beschichtungs­lösungen

«Die Mikrobearbeitung ist auf dem Vormarsch», erläuterte Michael Dietz am Zerspanungsseminar. Und die Anforderungen an das Werkzeug steigen: Kleinste Bauteile müssen in der Fertigung minimalste Toleranzen im µm-Bereich erfüllen. Formgebung und Materialauswahl ohne Einschränkungen hat in der Industrie ebenso hohe Priorität. So kommen heute vermehrt auch schwer zerspanbare Materialien zum Einsatz. Moderne Zerspanungswerkzeuge mit innovativen Geometrie- und Beschichtungslösungen müssen diesen Anforderungen gerecht werden. Diese präzisen Hochleistungswerkzeuge sind aber sehr empfindlich, die Beschichtung muss also optimal auf die feinen Geometrien angepasst sein. Schon kleinste Abweichungen im Schichtaufbau der Schneidkante können zum Werkzeugbruch führen. Entscheidend ist daher die Reproduzierbarkeit der Schichtqualität, um Werkzeugverschleiss und/oder Werkzeugbruch zu verhindern. Was heute in Sachen Beschichtungen bereits alles möglich ist und was dabei die Herausforderungen sind, erläuterte der Market Segment Manager Cutting Tools in seinem interessanten Vortrag.

Urma AG: Nebenzeiten durch Modularität reduzieren

Die Urma AG ist sich schon lange bewusst, dass clevere modulare Werkzeugsysteme die Flexibilität in der Produktion erhöhen und die Maschinenstillstandzeiten nachhaltig senken. Auch die neuste Innovation des Unternehmens, das modulare Reibsystem «CircoTec RX small», bestätigt dies. Dank dem modularen Aufbau und der hochpräzisen Trennstelle können Reibschneiden mit einem Handgriff direkt in der Maschine ausgewechselt werden. Der Maschinenstillstand wird dadurch auf ein Minimum reduziert, da aufwendige Einricht- und Einstellzeiten entfallen. Alexander Nussbaumer wusste aber noch einen weiteren Vorteile des Mini-Reibsystems: Durch einen auf das Minimum reduzierten Hartmetallanteil der Schneide entfällt beispielsweise das marktübliche Nachschleifen. Dies führt zusätzlich zu einer Reduktion der Logistikkosten.

3M: Kostenoptimierung beim Schleifprozess

Nicht ausschliesslich – wie in der Praxis oft angenommen – der Preis einer Schleifscheibe bestimmt die Kosten beim Schleifprozess. Abrichtintervall und Zykluszeit haben massgeblichen Einfluss auf die Prozesskosten. Eine optimale Abstimmung von Schleifmittel, Maschine und Schleifprozess erhöht die Effizienz und senkt die Kosten, so das Fazit von Helmut Gaisberger beim Swissmem-Zerspanungsseminar. So wird beispielsweise durch den Einsatz einer teureren Schleifscheibe beim Nutenschleifen im Endeffekt eine Kosteneinsparung im zweistelligen Prozentbereich zum herkömmlichen Schleifmittel erreicht.

Insgesamt arbeitet 3M daran, Schleifscheiben zu entwickeln, die schnellere Vorschübe und längere Einsatzzeiten ermöglichen, bei gleichbleibend hoher Qualität der Werkstücke. Ein Ergebnis der Entwicklungsarbeit ist beispielsweise die neue Hybridbindung Z92. Die Zusammensetzung der Z92-Diamantschleifscheibe führt zu einer besseren Bindungsstruktur mit optimaler Einbettung des Schleifkorns. Ausserdem sind Schleifscheiben mit Z92-Bindung poröser und damit schneidfreudiger. Dadurch reduziert sich beispielsweise beim Wendeschneidplatten-Umfangschleifen der Scheibenverschleiss um mehr als 13 Prozent und die Gesamtzykluszeit um rund 14 Prozent.

Utilis AG: Optimierte Kühlmittelzufuhr

Mario Macario, CEO der Utilis AG, klärte die Besucher über die beste Kühlmöglichkeit beim Langdrehen auf. Das Wichtigste: Ein präzis gerichteter Kühlstrahl ist das A und O einer effizienten Kühlung. Mit Hochdruckpumpen und Werkzeugen mit Innenkühlung kann hochpräzise gekühlt werden, genau da, wo der Span entsteht. Weitere wichtige Aspekte: die Viskosität des Mittels, die Filtration, das Fliessverhalten sowie die Präzision der Kühlmittelausrichtung. Und das Beste: Eine zielgerichtete, permanente Kühlung schont das Werkzeug. Standzeiterhöhungen sind die Folge, und dadurch natürlich ein grosses Kosteneinsparungspotenzial.

Der Beitrag erschien zuerst auf unserem Schwesterportal Schweizer MaschinenMarkt.

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