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US-Zulieferer fertigt Rumpfteile und Flügelteile für den Airbus A350

| Redakteur: Josef-Martin Kraus

Airbus lässt Rumpf- und Flügelteile aus CFK für den A350 in den USA fertigen. Der US-amerikanische Zulieferer Spirit Aero Systems hat dazu im Sommer in Kinston/North Carolina, ein mehr als 63360 m² großes Werk feierlich eingeweiht.

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Fertigung eines Bauteils für das mittlere Rumpfstück im Tapelegeverfahren aus CFK. Bild: Spirit
Fertigung eines Bauteils für das mittlere Rumpfstück im Tapelegeverfahren aus CFK. Bild: Spirit
( Archiv: Vogel Business Media )

Im Mittelpunkt der Werkseinweihung stand dabei die Anlage zur Fertigung des zentralen Rumpfstücks, mit der nach Angaben des Zulieferers umgehend danach begonnen wurde. Außerdem entstehen dort die vorderen Flügelholme. Die Rumpfteile werden zum neuen Spirit-Werk in Saint-Nazaire transportiert und dort zur Rumpfsektion 15 endmontiert, bevor sie an Airbus übergeben werden.

Holme werden von Spirit in Prestwick in die Flügel integriert

Die Flügelholme gehen an die Spirit-Niederlassung in Prestwick, wo sie in die Flügel integriert und dann zur Endmontage an Airbus geliefert werden. Baubeginn des Flugzeugkomponentenwerks in Kinston war vor gut zwei Jahren.

Insgesamt werden dort sechs Komponenten für die Rumpfsektion 15 gefertigt. Das 20 m lange, 6 m breite und gut 4 t schwere mittlere Rumpfstück stellt die äußere Verbindung zu den Flügeln her. Vier der sechs Komponenten haben die gleiche gebogene Kontur.

Konkaver und konvexer Krümmung verbessert Aerodynamik der Anschlussteile

Bei den anderen beiden handelt es sich um seitliche Anschlussteile mit konkaver und konvexer Krümmung. Das verbessert die Aerodynamik dieser Teile und die Verbindung zum Flügelkasten, der auch komplett aus CFK gefertigt wird. Zur Herstellung der Komponenten kommt das Tapelegeverfahren zur Anwendung. Jede Komponente ist hinsichtlich der Lagen so aufgebaut, dass es einer besonderen Beanspruchung standhält.

Tapelegemaschine verarbeitet Prepregs von Hexcel

Die Tapelegemaschine verarbeitet dazu mit Epoxidharz imprägnierte Bahnen (Prepreg) von Hexcel, Stamford/Connecticut. Zur Optimierung wird dabei die 3D-Simulationssoftware Vericut von CGTech, Irvine/Kalifornien genutzt. Eine Legegeschwindigkeit von 50,8 m/min sorgt für die Wirtschaftlichkeit des Tapelegeverfahrens. Voraussetzung dafür war die Anpassung des Schneidsystems und die steuerungstechnische Optimierung der einzelnen Prozessschritte.

Die Spanten zur Verstärkung des Rumpfstücks werden im auf einer Tapelegemaschine des spanischen Herstellers M. Torres hergestellt und zusammen mit den Rumpfteilen im Autoklaven bei 121 °C behandelt.

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