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Technologiefabrik

Vernetzte Technologiefabrik von Festo macht Industrie 4.0 konkret

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Zentrale Absaugung mit Fortluftbetrieb

Aus Sicht der Beschäftigten in der Fertigung ist die gute Luftqualität in der Halle einer der größten Pluspunkte der neuen Fabrik. Im alten Werk hielt Festo zwar ebenfalls alle vorgeschriebenen Grenzwerte ein, doch die Hallenluft roch stark nach Kühlschmierstoffen. Jede Bearbeitungsmaschine besaß einen eigenen kleinen Abscheider, der im Umluftbetrieb arbeitete. Das heißt, dass die gefilterte Luft in den Raum zurückströmte. „Es gibt jedoch Restemissionen beim Umluftbetrieb, die sich nicht entfernen lassen, da Teile der Schmierstoffe in die Gasphase übergehen und den Filter passieren“, erläutert Kraus. Das sollte in der neuen Fabrik anders werden. Festo entschied sich, auf eine zentrale Absaugung mit Fortluftbetrieb umzustellen.

Für die Konzeptionierung und Umsetzung der benötigten Anlagen beauftragte Festo Keller Lufttechnik: „Uns war es wichtig, ein starkes Unternehmen zu finden, das langfristig leistungsfähig ist. Auch die örtliche Nähe sprach natürlich für Keller Lufttechnik.“ Mit dem Ergebnis der Zusammenarbeit ist der Auftraggeber sehr zufrieden: „Die Kooperation funktioniert hervorragend, die Anlagen laufen einwandfrei und unsere Beschäftigten profitieren – auch gesundheitlich.“

Mit Keller Lufttechnik realisierte Festo insgesamt zwanzig Prozessabsauganlagen, die jeweils zentral zehn bis zwölf Maschinen absaugen und die gefilterte Luft ins Freie führen. „Von der Idee die warme Abluft durch einen Wärmetauscher zu führen und die Wärme zurückzugewinnen, verabschiedeten wir uns wieder“, erklärt Stefan Baizert. „Unser Gebäude, das mit dem höchsten Zertifikat der Deutschen Gesellschaft für Nachhaltiges Bauen – DGNB e.V. in Platin ausgezeichnet ist, produziert bereits einen Wärmeüberschuss. Ein Wärmebeitrag aus der Abluft war daher nicht mehr erforderlich.“

Mit der Entscheidung, die Absaugung in der Fertigung auf Fortluftbetrieb umzustellen, gingen auch Herausforderungen einher. Die Planer der neuen Fabrik mussten meterlange Rohrleitungen, die die Bearbeitungsmaschinen mit den Abscheidern verbinden und von dort ins Freie führen, so unterbringen, dass sie auch optisch möglichst wenig störten. Ein neues Brandschutzkonzept war ebenfalls fällig, denn durch die Rohre könnten sich im Ernstfall Brände ausbreiten. „Mit Teamgeist und Humor haben wir gemeinsam gute Lösungen erarbeitet“, erinnert sich Baizert.

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