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DoE auf der K 2019 Virtuelles Design on Experiment hilft Kunststoffteil-Entwicklern

| Redakteur: Peter Königsreuther

„Autonome Optimierung verbinden Abteilungen“ lautet das K-Motto von Sigma Engineering. Man wird in Düsseldorf die Vorzüge der den Entwicklungsprozess begleitenden, virtuellen Design on Experiment (DoE) demonstrieren, wie es heißt.

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Sigma Enineering demonstriert auf der K 2019 unter anderem Sigmainteract: Hier sieht man beispielsweise die Temperaturverteilung im Bauteil während des Einspritzvorgangs auf einem interaktiven 3D-Modell. Der Füllgrad liegt bei diesem Schnappschuss bei etwa 74 %. Halle 13 am Stand B31.
Sigma Enineering demonstriert auf der K 2019 unter anderem Sigmainteract: Hier sieht man beispielsweise die Temperaturverteilung im Bauteil während des Einspritzvorgangs auf einem interaktiven 3D-Modell. Der Füllgrad liegt bei diesem Schnappschuss bei etwa 74 %. Halle 13 am Stand B31.
(Bild: Sigma Engineering)

Das Ganze nennt sich Sigmainteract, mit dem Entwicklungsergebnisse interaktiv und in 3D dargestellt werden können, das, betont Sigma Engineering, macht diese Erkenntnisse greifbar und nicht zuletzt abteilungsübergreifend teilbar.

Um die maximale Effektivität in einem Projekt zu erreichen, dürften Daten nicht nur für einzelne Abteilungen erhoben werden, sondern müssten für alle Projektbeteiligten aufbereitet und zugänglich sein. Dazu präsentiert man eben den neuen Sigmainteract, mit dessen Hilfe Sigmasoft-Ergebnisse jetzt interaktiv und in 3D, schnell und einfach abteilungs- und firmenübergreifend geteilt werden können, erklärt der Aussteller. Damit fördere Sigma den interdisziplinären Austausch und schaffe eine direkte Verbindung von der Simulation in der Entwicklung bis zur Spritzgießmaschine in der Produktion.

Die Garantie für die interdisziplinäre Kommunikation

Den Sigmainteract können Besucher live am Stand erleben und nutzen, heißt es weiter. Sigma demonstriert anhand des Gemeinschaftsprojekts „Topflappen“ zusammen mit der Momentive Performance Materials GmbH aus Leverkusen, der EMDE Mouldtec GmbH aus Oberbachheim, der Wittmann Battenfeld GmbH aus Kottingbrunn, und der Nexus Elastomer Systems GmbH aus Eberstalzell, wie die Virtuelle DoE ab besten eingesetzt wird und wie das Werkzeug Sigmainteract maßgeblich zu einer guten interdisziplinären Kommunikation beitragen kann.

Im Projekt selbst, so Sigma, liefen Bauteildesign und Werkzeugkonstruktion zeitgleich, sodass eine enge Zusammenarbeit aller Partner unumgänglich war. So führte Sigma parallel eine virtuelle DoE zur Validierung des Bauteildesigns als auch eine weitere zur Überprüfung des Heizkonzepts durch.

Schneller die richtigen Entwicklungsentscheidungen fällen

Die Sigmasoft-Ergebnisse zeigten, dass das Bauteil durch seine Wabenstruktur hohe Anforderungen an Material und Werkzeug stelle. Lufteinschlüsse an den Zusammenfließstellen in den Wabenwänden und ein Anvernetzen des Materials während der Füllung sind demgemäß zu vermeiden, so Sigma. Die Lasche sei das treibende Element für die Zykluszeit. Mithilfe von Sigmasoft werden Länge und Leistung der Heizpatronen für eine gleichmäßige Temperaturverteilung in der Kavität ausgelegt, erklären die Softwareexperten.

Durch den Austausch der Ergebnisse beider DoEs mit allen Projektpartnern schaffte man eine gemeinsame Basis, auf der man innerhalb des Projektgremiums schnell zu fundierten Entscheidungen gelangte: Im Werkzeug wird deshalb eine Entlüftung eingesetzt. Durch die Auswahl des richtigen Materials, wird ein Anvernetzen während des Füllvorgangs nun vermieden und das Bauteil wird sogar vergrößert. Die Lasche konnte konstruktiv angepasst werden, sodass die Heizzeit um circa 5 s verkürzt wird.

Livedemonstration der Ergebnisse auf der K 2019

Auf dem Stand der Sigma kann der Besucher die Produktion des „Topflappen“ virtuell aber auch live erleben. Er wird auf einer Spritzgießmaschin des Typs Smartpower 90/350 mit der Steuerung Unilog B8 von Wittmann Battenfeld produziert. Das LSR-Spritzgießwerkzeug inklusive Kaltkanal-NVD hat EMDE Mouldtec verantwortet. Die Gesamtanlage komplettiert eine Servomix-X200-Dosieranlage von Nexus Elastomer Systems. Silopren LSR 2640 von Momentive Performance Materials ist das für den Topflappen gewählte Polymermaterial.

Beispielhaft für diesen Wissensaustausch während der Produktdesign- und Werkzeugentwicklungsphase werden zentrale Erkenntnisse direkt an der Maschine mit Sigmainteract interaktiv und in 3D dargestellt. Simulation und Produktion stehen so in direkter Verbindung. Die Besucher sollen dabei anschaulich erleben können, wie sie ihre Simulationsergebnisse einfach innerhalb des Unternehmens und an den Kunden kommunizieren können.

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