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Fabrikplanung

Visionen der schlanken Produktion

| Autor/ Redakteur: Herbert Beesten / Bernd Maienschein

Für die Materialflussplanung einer neuen Produktion nutzte Nexans Power Accessories Germany die 3D-Planungssoftware Tara-VR-Builder von Tarakos. Im Layout für die Maschinenpositionen wurden zahlreiche Lean-Management-Aspekte stringent integriert.

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Den Materialfluss innerhalb einer Abteilung optimal gestalten: Der Tara-VR-Builder hilft, die Effizienz um die Maschine herum zu steigern.Bild: Nexans Power Accessories Germany
Den Materialfluss innerhalb einer Abteilung optimal gestalten: Der Tara-VR-Builder hilft, die Effizienz um die Maschine herum zu steigern.Bild: Nexans Power Accessories Germany
( Archiv: Vogel Business Media )

Der Spezialist für Verbindungstechnik und Kabelgarnituren Nexans Power Accessories Germany GmbH (NPAG) fertigt mit etwa 150 Mitarbeitern Armaturen für Starkstromkabel und Freileitungen. Das mittelständische Unternehmen mit Hauptsitz im oberfränkischen Hof ist seit 2002 Teil des global operierenden Nexans-Konzerns, der mit seiner Produktpalette an Kabeln und Kabellösungen unterschiedlichste Märkte bedient.

Optimaler Produktionsfluss war nicht mehr gewährleistet

In den letzten Jahren wuchs die NPAG kontinuierlich und 2006 zeichnete sich ab, dass die vorhandene Fertigungsstätte für das höhere Auftragsvolumen zu klein würde. Die Produktionskapazitäten, insbesondere in Engpassbereichen, waren vollständig ausgelastet. Lieferungen verzögerten sich in einem inakzeptablen Ausmaß. Nahezu jeder verfügbare Quadratzentimeter in der Fertigungsstätte wurde genutzt.

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Ein optimaler Produktionsfluss konnte nicht mehr gewährleistet werden. Das Gebäude ließ sich darüber hinaus nicht räumlich erweitern, sodass schnell kein freier Platz für weitere dringend benötigte Maschinen vorhanden war.

Daher beschloss Nexans, eine neue, etwa 7500 m² große Produktionshalle zu bauen – und diese angesichts des großen Marktdrucks möglichst schnell zu beziehen und in Betrieb zu nehmen. Gleichzeitig sollte die Gunst der Stunde genutzt werden, um von vornherein optimale Voraussetzungen für die Umsetzung von Lean-Management-Ideen, des sogenannten Toyota-Prinzips, zu schaffen. Gegen Ende 2006 fiel der Startschuss und exakt ein Jahr später war das Projekt abgeschlossen.

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