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Materialfluss Vorausschauend und flexibel

| Redakteur: Güney Dr.S.

In der Lagerplanung rücken zunehmend Branchenspezifika, Möglichkeiten der Umnutzung und Lean-Konzepte in den Mittelpunkt.

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( Archiv: Vogel Business Media )

Stehen Investitionen im Lager an, so müssen Unternehmensleitungen die Komplexität der Aufgaben, die Vielzahl an Schnittstellen zu anderen Akteuren und die hohen Investitionen frühzeitig mit entscheidungsrelevanten Informationen unterlegen. Nur so lässt sich eine technisch optimale und wirtschaftlich sinnvolle Lösung erarbeiten. Unter frühzeitiger Einbeziehung der Betreiber haben die Planungen branchenspezifisch und ganzheitlich zu erfolgen. Zudem muss die Lagergestaltung so flexibel sein, dass auch etwaige Marktveränderungen später mit den installierten Systemen ohne großen Umbau zu bewältigen sind.Strategische PlanungDer Prozess einer Lagerplanung beginnt mit der Festlegung von unternehmensspezifischen Beschaffungs- und Distributionsstrategien. Schließlich fördert die Strategieentwicklung nicht nur detaillierte Angaben in Bezug auf den optimalen Standort und die benötigte Anzahl von Lagerstufen hervor. Vielmehr werden auch Vorgaben mit Blick auf Funktionen, Mengengerüste und Erweiterungsoptionen definiert. Mit der Strategieentwicklung entsteht der Rahmen für weitere Planungsschritte und somit für das komplette Lager samt seiner baulichen und technischen Ausgestaltung.Die sich anschließende Machbarkeitsstudie wird für jeden Standort etwa eines Distributionsnetzwerks erstellt und bewertet mögliche Lager-standorte. Kernpunkt der Studie ist das technisch-organisatorische Konzept mit einer betriebswirtschaftlichen Variantenbewertung. Nach der Entscheidung für die Reorganisation eines bestehenden oder die Realisierung eines neuen Lagers geht es an die Auswahl der Lager-, Kommissionier- und Fördertechnik sowie der IT- und Steuerungssysteme.Zentrale qualitative und quantitative Kriterien, auf deren Basis unter Berücksichtigung der daraus resultierenden Betriebskosten die Lagersystemauswahl erfolgt, sind unter anderem:- Flexibilität bei Förder- und Lagertechnik sowie bei IT- und Steuerungssystemen mit Blick auf etwaige künftige Veränderungen des Artikelspektrums,- Kompatibilität mit vorhandenen Systemen,- Ausfallsicherheit und Notstrategien,- Wartungs- und Instandsetzungsfreudigkeit,- Abdeckung von Spitzenlasten,- Optimale Integration in den ge-samten Materialfluss,- Flächen- und Personalbedarf,- Flexibilität für Erweiterbarkeit.Ein Beispiel: Die Kommissionierung mit ihren vier technischen (Bereitstellung, Fortbewegung, Entnahme, Abgabe) sowie drei organisatorischen Grundfunktionen (Auftrags- und Bearbeitungsform sowie Sortierung) zählt zu den zentralen Aufgabenfeldern der Planer. Schließlich gilt es, aus mehr als zwei Dutzend lieferbaren Kommissioniersystemen und einer Vielzahl von individuellen Lösungen das unternehmensspezifische Optimum auszuwählen.Alternativen für den BetriebFür den Fall, dass ein Lager reorganisiert oder neu geplant wird, ist zu prüfen, ob die Logistik eine Kernkompetenz des Unternehmens darstellt oder an einen Dienstleister outgesourct werden kann. Dafür sind Betreiber- und Investorenmodelle zu untersuchen, da sich dadurch die Prozesse, Verantwortlichkeiten und letztendlich auch die Anforderungen an die Soft- und Hardware-Lösungen inklusive der Lager- und Fördertechnik nachhaltig verändern. Nach der strategischen Voruntersuchung entscheiden die Unternehmensverantwortlichen und geben so die weitere Richtung des Projekts vor.Auf Basis der Erkenntnisse und der gefällten Entscheidungen erfolgt die Feinplanung mit den Anforderungen an Gebäude und Infrastruktur. Daran schließen sich Ausschreibung, Vergabe, Realisierung und schließlich Abnahme an. Die Praxiserfahrung als Planer zeigt: Bei jedem Projekt sind eher neue Prozesse und für die jeweilige Aufgabe maßgeschneiderte Systeme gefragt, die im Idealfall aus Standardlösungen entwickelt werden können. Dabei gibt es sehr wohl branchenspezifische Ausprägungen. In der Automobilindustrie spielen beispielsweise Lieferantenparks eine zentrale Rolle. Es ist ein Faktum, dass derzeit kein neues Werk ohne einen von Dienstleistern betriebenen Lieferantenpark entsteht. Diese befinden sich entweder auf dem Gelände des Automobilherstellers (OEM) oder in dessen direkter Nachbarschaft. Die dortigen Prozesse umfassen Wareneingang, Umpacken, Lagerung, Sequenzierung, Warenausgang und Bereitstellung am Montageband. Oft werden dort auch Vormontagearbeiten durchgeführt, was unmittelbare Auswirkungen auf die eingesetzten Lagersysteme hat. Primär kommt Blocklagerung mit konventioneller Lagertechnik zum Einsatz. Die Betreiber solcher Lager sind Logistikdienstleister, die im Auftrag einer Vielzahl von Lieferanten handeln und in deren Namen die Produktionsversorgung beim OEM gewährleisten.Eine weitere Ausprägung für die Logistikfunktionen ist das Lieferantenlogistikzentrum. Hierbei werden das Eingangslager des OEM und das Fertigwarenlager des Zulieferers zusammengeführt und somit eine Lagerstufe eliminiert. Die Lagersysteme werden von Blocklagerung, konventioneller Lagertechnik, Hochregallagern und automatisierten Kleinteilelagern geprägt, in denen sämtliche Teilegruppen mit etwa 10000 bis 15000 Nummern lagern. Höher automatisierte Systeme kommen überwiegend nur noch in Ersatzteillagern zum Einsatz. Dort werden - bedingt durch die langen Lieferverpflichtungen - mehr als 100000 Teilenummern mit niedriger Frequenz gelagert und kommissioniert. Die Lage im Handel ist anders: Dort sind Lager und Distributionszentren den modernen Versorgungs- und Beschaffungsstrategien wie Crossdocking anzupassen, um von Beginn an einer Überdimensionierung entgegenzutreten.Bis dato beinhalten die Warenströme zwischen Lieferanten, Zentrallagern und Verkaufsstellen im Normalfall den Transport der Lieferanten zum Zentrallager, die dortige Lagerung, eine personal- und zeitaufwändige Kommissionierung sowie den Weitertransport der Waren je nach Anforderung vom Lager in die Filialen. Diese Prozesse werden sich wegen der verstärkten Anwendung des Crossdockings stark ändern. Bearbeitung, Einlagerung und Kommissionierung von Waren entfallen - das spart Zeit und Aufwand. Gleichzeitig wandeln sich auch die Anforderungen an die Lagersysteme. Folge: Die eigentliche Lagerhaltung tritt zu Gunsten des schnellen Umschlags zurück. Die Lagerflächen des Handels verschieben sich in Richtung Lieferanten, und es kommt zur technischen Anpassung der dort eingesetzten Systeme. Der Trend geht eher von automatisierten zu flexiblen, manuell bedienten Lagern.Überspitzt könnte man davon sprechen, dass sich das Handelslager zum Distributionszentrum entwickelt. War bisher die Anzahl der Rampen zweit- und die Lagerkapazität erstrangig, kommt es zur Umkehrung dieser Gewichtung - mit allen Folgen für die Lagerplanung. Wie aktuelle Beispiele zeigen, ist Outsourcing auch im Handel ein Thema - mit weiteren Auswirkungen auf Prozesse und Systeme. Wegen der Komplexität der Anforderungen und der Schnelllebigkeit der Märkte spielt bei der Lagerplanung der unabhängige Planer trotz der Vielzahl von GU-Projekten weiter eine zentrale Rolle. Dies trifft besonders auf die Konzeptphase zu, wo es um die Auswahl einer flexiblen, kostenoptimalen Lösung und die Entscheidung bezüglich pro oder contra Outsourcing geht sowie um Kreativität in Bezug auf neue Prozesse.