Kantenbearbeitung Vorteile und Wirtschaftlichkeit der mechanischen Schweißkantenbearbeitung

Autor / Redakteur: Jessica Gil / M.A. Frauke Finus

Mechanisches Fasen mit Schweißkantenfräsen und Anfasmaschinen mit Rollenscheren sorgt für Wirtschaftlichkeit bei der Schweißkantenbearbeitung.

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Mobile Fasenfräsmaschinen zeigen gerade beim Einsatz bei großen Blechdicken ihr Können.
Mobile Fasenfräsmaschinen zeigen gerade beim Einsatz bei großen Blechdicken ihr Können.
(Bild: Cevisa)

Neben den effizienten und professionellen Ergebnissen ist ein großer Vorteil der mechanisierten Schweißnahtvorbereitung die gesundheitsfreundliche Arbeitsweise. Im Gegensatz zu den gängigen Methoden zur Vorbereitung von Schweißnähten, bei denen Feinstäube oder sogar giftige Gase entstehen welche in die Umgebungsluft gelangen und so eingeatmet werden können, entstehen bei der mechanisierten Bearbeitung nur Fasenabschnitte, Frässpäne, Nibbelklumpen oder grobe Späne die einfach zu Boden oder in die dafür vorgesehenen Behälter fallen.

Damit für die bestmögliche Verbindungsgüte an der Schweißnaht gesorgt ist, müssen Öle, Fette, Lacke, Farben und Oxydschichten auf den Schweißteilen entfernt werden, so daβ die Stoßkanten an denen die Arbeiten ausgeführt werden metallisch rein sind. Auch sollte man bei der Bearbeitung auch dringend darauf achten, dass keine ölhaltigen Kühl- und Schmiermittel verwendet werden, um die Vorarbeit nicht wieder zu Nichte zu machen. Die mechanisierte Schweißnahtvorbereitung vermeidet genau dies. So verzichtet man bei dieser Vorgehensweise komplett auf emulsionshaltiges Kühlwasser, welches in den meisten Fällen bei der Schweißnahtvorbereitung mittels manuellen oder CNC-Fräsmaschinen zum Einsatz kommt und fräst, schert oder schleift das Material stattdessen komplett trocken.

Fräsen von Schweißkanten

Mobile Fasenfräsmaschinen lösen die klassischen Verfahren zur Schweißnahtvorbereitung, wie Rollenscheren, Brennen und manuell mittels Winkel­schleifern immer mehr ab. Moderne, leistungsfähige Maschinen sorgen nicht nur für mehr Effizienz, sondern überzeugen auch durch die hohe Oberflächenqualität. Die Maschine fährt zum Blech, daher ist ihr Einsatz sehr flexibel.

Mobile Fasenfräsmaschinen zeigen gerade beim Einsatz bei großen Blechdicken ihr Können. Mit Rädern ausgestattet fahren diese Maschinen bei Bedarf selbstständig an der geraden Blechkante entlang. Für Oberfasen und Unterfasen kann auf verschiedene Modelle zurückgegriffen werden und macht somit ein aufwendiges Plattenwenden unnötig.

Kantenbearbeitung mit dem Scherverfahren

Die effizienteste Möglichkeit der Schweißnahtvorbereitung sind die Rollenscherenmaschinen.

Diese Fasen-Schermaschinen arbeiten nach dem Rollenscherenverfahren. Hierbei wird ein langer Span von der Blechkante mittels eines langsam drehenden Schneidrades bzw. Scherrad abgeschert. Hierdurch werden Geschwindigkeiten von bis zu 3 m/min (bis zu 5 mal schneller als herkömmliche Verfahren) erreicht. Die Kosten für den Meter Fase fallen bis zu 75 Prozent geringer aus als bei anderen Verfahren. Ohne Staub und ohne Lärm, da keine Frässpäne und kein Schleifstaub entsteht. Eine sehr effiziente und wirtschaftliche Methode zur Schweißnahtvorbereitung. Langlebige Schneidräder sind für Stahl und Edelstahl bestens geeignet.

Vorteile:

  • Schneiden aller leitfähigen Werkstoffe
  • Schneiddicken bis zu 100 mm
  • Schneiden hochlegierter Stähle
  • Geräuscharm
  • Hohe Wirtschaftlichkeit
  • Optimale Materialausnutzung
  • Geringe Schnittfugenbreite
  • Keine thermische Belastung
  • Schneiden dicker Materialstärken
  • Sicherer für Anwender und die Umwelt
  • Keine Nachbearbeitung erforderlich
  • Geringe Betriebskosten
  • Hohe Schnittgeschwindigkeit

Nachteile:

  • Rauhes Endergebis bei Rollenscheren
  • Hohe Spezialisierung, nicht für andere Verfahren anwendbar.
  • Begrenzte Materialstärken

Was ist das beste Schneidverfahren?

Darauf gibt es keine eindeutige Antwort, denn zunächst gilt es zu klären, was man unter dem Begriff des „Besten“ versteht? Und je nach Schneidaufgabe eignet sich ein bestimmtes Verfahren am sinnvollsten. Kein Verfahren kann als einzig Richtiges angesetzt werden, sondern alle Schneidverfahren haben ihre Berechtigungen, ihre speziellen Einsatzgebiete, Stärken und Schwächen, Vor- und Nachteile und individuelle Kostenstrukturen. Bei Materialstärken über 300 mm kommen nur der Brenner und das Wasserstrahlschneiden in Frage. Mit einem Blick auf die Qualität ist sicherlich eine Entscheidung zum Wasserstahlschneiden logisch, aber nicht alle Anwender können diese Investition tätigen und haben auch nicht den notwendigen platz hierzu.

Geht es nur darum, den Anfasprozess zu rentabilisieren liegt die Entscheidung zum mechanischen Fasprozess nahe. Gesundheitsschonend, witschaftlich und handlich sind die mechanischen Verfahren. Von Blechstärken von 3 mm bis 100 mm können hier verschiedene Lösungen geboten werden. Dabei ist die Endverarbeitung sehr unterschiedlich. Bei Anfasmaschinen mit Rollenscheren entstehende Fase ist bezüglich der Winkelgenauigkeit sehr präzise, hat aber eine raue Oberfläche, welche durch die Einwirkung des Schneidrades entsteht. Dieses Riffelmuster spielt jedoch für den darauffolgenden Schweißprozeß keine Rolle, da das Material beim Schweißen komplett aufgeschmolzen wird.

Ist die Endverarbeitungsanforderung hoch sind die Schweißkantenfräse eine sehr gute Alternative. Auch sehr wiederstandsfähige Metalle wie Hardox und Duplex können bearbeitet werden und Fasen bis zu 60 mm erstellt werden. Der große Nachteil der Anfasmaschinen liegt vor allem in ihrem hohen Grad ihrer Spezialisierung, sie können nicht anderes.

Mehr Effizienz im Presswerk

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