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Predictive Maintenance Wartung mit Weitblick

| Autor / Redakteur: Florian Stocker / Udo Schnell

Die vorausschauende Instandhaltung hat das Potenzial, Standzeiten – und damit Kosten – zu minimieren. Das gilt insbesondere für Techniken wie Druckluft- oder Hydrauliksysteme, die in nahezu jedem Betrieb eingesetzt werden. Die Hersteller müssen darauf mit neuen Servicemodellen reagieren.

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Vorausschauende Wartung wird bei bei Herstellern und Anwendern von Druckluft- und Hydraulikanlagen schon lange genutzt.
Vorausschauende Wartung wird bei bei Herstellern und Anwendern von Druckluft- und Hydraulikanlagen schon lange genutzt.
(Bild: Bosch Rexroth)

Wann weiß man eigentlich, dass eine Vision bereits konkrete Wirklichkeit ist? Im Falle der Industrie 4.0 definitiv dann, wenn der Blick aufs eigene Bankkonto verrät, dass eine eingesetzte Technik weniger Kosten produziert als vorher. Bei der Wartung beziehungsweise der Instandhaltung von Maschinen und Anlagen wird die Utopie gerade Realität.

Nahezu jede Fertigungsanlage ist auf Druckluft- oder Hydrauliksysteme angewiesen, die meisten Branchen verwenden verschiedene Arten von Luft- oder Gaskompression, um Maschinen, Werkzeuge oder Prozesse zu betreiben. Ein Ausfall dieser zentralen Versorgungsadern kann schnell mal eine ganze Fabrik lahmlegen. Die Instandhaltung dieser Systeme genießt daher nicht umsonst einen hohen Stellenwert bei den Betreibern. Je früher sie erfolgt, desto effizienter die Produktion.

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Früher musste eine Produktionsanlage erst ausfallen, bis sie repariert wurde. Heute erkennen intelligente Systeme eine Störung, schon bevor sie auftritt. Predictive Maintenance – die vorausschauende Wartung – kann also enorme Kosten sparen. Für die Maschinenbauindustrie in Deutschland ist Predictive Maintenance zu einer Kernaufgabe geworden, die sich nahtlos in die vielfältigen Geschäftsstrategien zum Thema Industrie 4.0 einpassen lässt.

Vernetzte Produktion schafft die Rahmenbedingungen

Der VDMA-Fachverband Fluidtechnik nahm sich des Themas auf seinem Kongress „Predictive Maintenance 4.0" im vergangenen Februar an und benannte konkret die große Chance, die vorausschauende Instandhaltung für die Industrie bedeuten kann:

„Instandhaltungs- und Servicekosten sinken, Fertigungsqualität und Planungssicherheit steigen. Im Ergebnis fallen auch die Gesamtbetriebskosten“, erläutert Peter-Michael Synek, Projektleiter Predictive Maintenance und stellvertretender Geschäftsführer des Fachverbandes Fluidtechnik im VDMA.

Mögliche Störungen und drohende Ausfälle von Maschinenkomponenten können durch eine permanente Zustandsüberwachung und Datenauswertung vermieden werden. So lässt sich auch der optimale Wartungszeitpunkt planen. Möglich wird dies durch moderne Sensortechnik, intelligente Datenanalyse, digitale Vernetzung und Kommunikation der Maschinen, der Werkstücke und der Komponenten in der Industrie-4.0-Umgebung. „Ein entscheidender Faktor hierfür ist die inzwischen vorhandene Möglichkeit, große Datenmengen durch Datamining zu erfassen und mithilfe leistungsfähiger Simulationsmodelle auszuwerten“, betont Hartmut Rauen, stellvertretender VDMA-Hauptgeschäftsführer.

In der Verknüpfung von Industrie 4.0 mit Predictive Maintenance sieht Rauen außerdem großes Potenzial für neue Geschäftsmodelle. „Das Miteinander, das Vernetzen spielt natürlich auch bei Predictive Maintenance eine große Rolle“, stellt er fest. Digital-vernetztes Denken und Handeln ist demnach die Basis für den Erfolg in der vorausschauenden Wartung. Einige Unternehmen könnten bereits gute Umsetzungen von Predictive Maintenance im Rahmen von Industrie 4.0 vorweisen. Um besser einschätzen zu können, wo die Branche bei der vorausschauenden Wartung steht, hat der Verband zusammen mit der Unternehmensberatung Roland Berger die Studie „Predictive Maintenance: Der Service der Zukunft – und wo er wirklich steht" erstellt.

Diese zeigt, dass fast alle befragten Unternehmen in der Technologie eine große Chance oder sogar eine Notwendigkeit für das künftige Geschäft sehen.

Gerade die hohen Datenbestände, die aktuell im Rahmen voll vernetzter Prozesse erhoben werden können, stoßen die Tür weiter auf, sodass die technische Realisierbarkeit trotz noch immer großer Herausforderungen, insbesondere im Bereich der Datenanalytik, nach Meinung des Großteils der befragten Unternehmen weitestgehend gegeben ist.

Aus Anbietern werden Wertschöpfungspartner

Predictive-Maintenance-Technologien werden laut Einschätzung der Studie zu tiefgreifenden Veränderungen in den Wartungs- und Produktionsstrategien der Kunden und den Service-Geschäftsmodellen der Maschinenbauer führen. Eine mögliche Konsequenz: Sensorik, Vernetzung und „Rechenpower“ könnten zunehmend mit dem Erfahrungswissen der Servicespezialisten in Konkurrenz treten. Ein Einstieg neuer Wettbewerber aus der „digitalen Welt“ in das Servicegeschäft der Fertigungsindustrie wird damit wahrscheinlicher. Für den deutschen Maschinenbau steht dadurch viel auf dem Spiel – er muss seine Geschäftsmodelle anpassen und konsequenterweise führend in der Definition, Umsetzung und Verbreitung von Predictive-Maintenance-Lösungen werden.

Einige Hersteller liefern schon heute Antworten, und zwar in Form einer konkreten Anpassung ihrer Servicemodelle. So setzt Boge Kompressoren zum Beispiel auf ein Aftermarket-Programm namens „Selectcair“, mit dem das Unternehmen den Kundenservice auf die nächste Stufe bringen will. Das Konzept wurde für den High-­Speed-­Turbokompressor HST entwickelt und stellt die kontinuierliche technische Weiterentwicklung in den Mittelpunkt.

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