30 Jahre weil engineering

27.07.2018

„Ich hatte viel Glück“ sagte ein dankbarer Wolfgang Weil, nach den Anfängen von weil engineering gefragt. In der Tätigkeit als Forschungs- und Entwicklungsleiter in einer Schweizer Firma bot sich Gelegenheit, die Lasertechnologie kennen zu lernen.

„Ich hatte viel Glück“ sagte ein dankbarer Wolfgang Weil, nach den Anfängen von weil engineering gefragt. In der Tätigkeit als Forschungs- und Entwicklungsleiter in einer Schweizer Firma bot sich Gelegenheit, die Lasertechnologie kennen zu lernen, die vor 30 Jahren in den Kinderschuhen steckte.

Drei Dinge standen für den Maschinenbau-Ingenieur von Anfang an fest: Er wollte sich nicht als direkten Wettbewerber seines ehemaligen Arbeitgebers positionieren. Auf jeden Fall aber sollte die Geschäftsidee auf seinem langjährigen Know-how in Bezug auf das Biegen und Schweißen von Blechen aufbauen. Und schließlich sollte dabei der Laser als Werkzeug eine Schlüsselrolle spielen. Doch zunächst galt es, die Zeit bis zur Marktreife der ersten Laser-Schweißmaschine aus seinem Hause zu überbrücken. Der Markt der Dosenindustrie und dessen Ruf nach Anlagen für die Qualitätssicherung waren Weil bestens bekannt. Deshalb startete er sein Unternehmen – Weil Engineering – mit dem Herstellen von Qualitätsvorrichtungen für die Dosenindustrie und trieb parallel dazu die Entwicklungen voran, für die das heutige Unternehmen steht: (Laser-) Schweißmaschinen plus Peripherie für die Kurzrohr-Fertigung.

Stetes Wachstum kann nur gelingen, wenn man neugierig bleibt und das Ohr an den Bedürfnissen des Marktes hat. So ist es die Philosophie von Wolfgang Weil, sich bei den Kunden umzuschauen, genau hinzuhören, was die Menschen bewegt, diese Informationen aufzunehmen und um eigene Ideen zu ergänzen. Daraus entstehen dann die Produkte, die Kunden brauchen. Mit dieser Vorgehensweise geht die Entwicklung völlig neuer Maschinen einher. Daher sieht Wolfgang Weil die Zusammenarbeit mit seinen Kunden als ein Geben und Nehmen: Beide Partner wachsen an neuen Anforderungen und beide gewinnen im Ergebnis.

Am Anfang war durchaus etwas Glück mit im Spiel, das will Weil nicht verhehlen. Eine Maschine anzubieten, die die Stoßstelle der zu Rohren geformten dünnen Edelstahlbleche mit dem Laser sauber verschweißt: Mit dieser Idee kam er für die Heizungs- und Lüftungsindustrie genau zur rechten Zeit. Nach der Wiedervereinigung Deutschlands standen die Hersteller von Kaminrohren vor der Aufgabe, eine kostengünstige und möglichst schnell realisierbare Sanierungslösung für eine Vielzahl von maroden Schornsteinen in den neuen Bundesländern anbieten zu können. Ein in den Schornstein eingeschobenes Edelstahlrohr war dafür wie das „Ei des Columbus“. Und weil die erste, 1992 auf dem Markt angebotene Laser-Schweißmaschine des südbadischen Unternehmens die Produktion solcher Rohre erleichterte, weckte sie in der Branche reges Interesse.

Im Nachhinein hält es der Unternehmer aus einem weiteren Grund für genau den richtigen Schritt, solch eine Maschine als erstes für Kaminrohre entwickelt zu haben. Das gab ihm und seiner langsam aber stetig wachsenden Mitarbeiterschaft die Chance, das noch relativ neue Schweißaggregat Laser auf Herz und Nieren zu testen, dabei sehr viel zu lernen und die Leistungsfähigkeit des Lasers insbesondere bei dünnen Edelstahlrohren immer besser auszunutzen. Schließlich muss die Qualität der Schweißnähte an Kaminrohren längst nicht den hohen Anforderungen genügen, die andere Branchen (beispielsweise die Automobilindustrie) an Schweißnähte stellt. Trotzdem begeisterte sie die Kaminrohr-Hersteller. Damit konnten sie innerhalb kürzester Zeit Rohr um Rohr produzieren, mit vom Anfang bis zum Ende durchgängig sauberen Nähten. Zeit raubendes Nachbearbeiten gehörte der Vergangenheit an. Kein Wunder, dass Laser-Schweißmaschinen für dieses Branchensegment inzwischen zum Standard wurden.

Es ist schlichtweg erstaunlich, was sich alles mit Anlagen für die Kurzrohr-Fertigung produzieren lässt. Neben Kaminrohren mit wechselnden Durchmessern entstehen damit in der Automobilindustrie Komponenten für die Abgastechnik (beispielsweise Katalysatoren oder Auspuff-Innenrohre), Airbag-Teile sowie Getriebekomponenten, für weitere Branchen Doppelwand-Rohre, Faltenbälge, Druckbehälter, Wasserspeicher oder Fittinge. Zu der Auswahl kommen noch Geschirrspülergehäuse, Waschmaschinen- und Trocknertrommeln hinzu, die man – genau genommen – als kurze aber große Rohre bezeichnen kann.

Die neuere Maschinengeneration sind Laserzellen, in denen Blechbaugruppen montiert und verschweißt werden. So werden pressefallende Teile und in der Anlage per Laser zugeschnittene Einzelteile zusammengeführt, montiert und ebenfalls mit Laser verschweißt. Die damit wegfallenden Transportzeiten durch das Zusammenfassen von Arbeitsfolgen, eine höhere Bauteilqualität und Präzision der Prozesse sowie Kosteneinsparungen sind solide Argumente für Weil-Kunden.

Wie die fernere Zukunft aussehen könnte, ist allerdings offen. Länger als fünf Jahre im Voraus will Weil nicht planen. Aber er ist sich sicher, es gibt weltweit noch viele Nischen, die für die Produktion von Rohren (im weitesten Sinne) flexible und schnelle Fertigungsanlagen (mit Laser) benötigen. Vor 30 Jahren hat er es sich jedenfalls nicht vorstellen können, wo überall Rohre verwendet werden – und mit der Zeit wird er bestimmt noch einige Einsatzgebiete mehr entdecken.

(Text von Claudia Treffert, Karlfried Kunz)