Logistikkonzept Weltweiter Werkzeugversand aus neuem Logistikzentrum

Autor / Redakteur: Jörg Schietinger / Dipl.-Betriebswirt (FH) Bernd Maienschein

Ein Werkzeughändler steuert den weltweiten Versand seiner Produkte aus einem neuen, zentralen Logistikzentrum heraus. Herzstück der Immobilie ist das automatische Kommissioniersystem Order Storage and Retrieval (OSR), das die Logistik für die rund 60.000 Artikel besonders effizient gestaltet.

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Bild 1: Pick-it-easy-Arbeitsplätze von Knapp sind typische Ware-zum-Mensch-Kommissionierstationen, die sich auf unterschiedliche Branchenanforderungen abstimmen lassen.
Bild 1: Pick-it-easy-Arbeitsplätze von Knapp sind typische Ware-zum-Mensch-Kommissionierstationen, die sich auf unterschiedliche Branchenanforderungen abstimmen lassen.
(Bild: Knapp)

In einem Handelshaus ist die Logistik das Herzstück des reibungslosen Warenflusses. Kommt es hier zu Problemen im Ablauf, verzögern sich alle Betriebsprozesse bis hin zur Warenauslieferung. Doch kein Kunde wartet gerne auf seine bestellte, in der Regel zeitnah benötigte Ware. Für den Werkzeugdienstleister Hahn+Kolb, der im Herbst 2013 mit der Unternehmenszentrale nach Ludwigsburg umzieht, stellt daher das künftige Logistikzentrum eine besondere Herausforderung in den Planungen dar.

Zügige Nachlieferung kann über Produktionserfolg entscheiden

Hahn+Kolb beliefert vor allem Unternehmen aus dem Bereich der Metallverarbeitung. Bohrer und Fräser für den Zerspanungsbereich gehören beispielsweise zu den schnell drehenden Artikeln, bei denen eine zügige Nachlieferung entscheidend für den Produktionserfolg der Kunden ist. Schnelligkeit, Flexibilität und individuelle Dienstleistungen sind deshalb die besonderen Herausforderungen, die bei der Planung des neuen Logistikzentrums an oberster Stelle stehen. Weitere zentrale Punkte sind das Auftragsvolumen und die Kundenstruktur – sowohl aktuell wie auch in der mittelfristigen Zukunft. Zwar stellen kontinuierliche Modernisierungen der Lagerstruktur bisher auch am bestehenden Standort immer den einwandfreien und termingerechten Versand der Artikel sicher, für das angestrebte weitere Wachstum bieten sich jedoch zu wenig Wachstumsmöglichkeiten. Langfristig würde das seit 40 Jahren bestehende und auf fünf Stockwerke verteilte Lager in Stuttgart an seine Kapazitätsgrenzen stoßen. Die Frage ist also, wohin die Reise geht, um schon heute eine zukunftsfähige Struktur für das neue Lager schaffen zu können.

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Mehr als 60.000 unterschiedliche Artikel – Tendenz steigend

Gemeinsam mit dem Planungsbüro FLC Friede aus Herford und dem Systemanbieter Knapp Systemintegration gingen deshalb im Oktober 2011 die ersten Überlegungen zum Aufbau des neuen Zentrums an den Start. Wichtig war dabei die Frage nach der Ausrichtung: Das Lager soll so flexibel wie möglich sein und auf Schwankungen im Auftragseingang reagieren können, gleichzeitig aber hochproduktiv arbeiten. Auch das Thema Fachkräftemangel wurde diskutiert, denn ein wenig automatisiertes System birgt immer auch das Risiko, nicht ausreichend qualifiziertes Personal zu finden.

In den vergangenen Jahrzehnten haben sich bei Hahn+Kolb sowohl Auftragsvolumina als auch Kundenstruktur dahingehend verändert, dass das bisherige Kommissionierprinzip „Mensch zur Ware“ zwar eine hohe Flexibilität bietet, gleichzeitig aber auch einen hohen Zeitaufwand bei der Kommissionierung bedeutet. Zudem ist das internationale Lieferaufkommen stark gestiegen, wodurch unter anderem der Platzbedarf im Warenausgang für Sammelbestellungen mit zahlreichen Positionen wächst. Ein hoher Automatisierungsgrad mit dem Prinzip „Ware zum Mensch“ (Bild 1) stellt hohe Durchsatzkapazitäten sicher, die Fördertechnik muss dann jedoch sehr komplex sein, um alle der über 60.000 unterschiedlichen Hahn+Kolb-Artikel aufnehmen zu können.

Mittelweg: ebenerdiges Lager und Teilautomatisierung

Hahn+Kolb wählte daher für den Standort in Ludwigsburg einen Mittelweg, durch den sich beides bestmöglich kombinieren lässt: ein ebenerdiges Logistikzentrum mit rund 9000 m² Fläche und moderner Fördertechnik. Das Kleinteilelager arbeitet künftig vollständig automatisiert nach dem Prinzip „Ware zum Menschen“, während das Palettenlager für Großteile in direkter Nachbarschaft nur teilautomatisch betrieben wird. Grund dafür ist, dass das Durchlaufvolumen hier deutlich geringer ist und eine Vollautomatisierung nicht wirtschaftlich wäre. Herzstück des neuen Lagers ist das automatische Lager- und Kommissioniersystem Order Storage and Retrieval (OSR, Bild 2) von Knapp, über das von der Warenannahme bis zum Warenausgang die gesamte Logistik des Werkzeugdienstleisters abgewickelt wird.

In Zukunft erfolgt die Warenan- und -auslieferung an neun Lkw-Rampen. Allein der Bereich für die Warenannahme umfasst 1200 m². Jeder Arbeitsplatz ist ergonomisch gestaltet und fördertechnisch ans Gesamtsystem angebunden. Zudem stehen an jeder Arbeitsstation verschiedene Behälter bereit: Die 600 mm × 400 mm großen Behältnisse können mit sogenannten Compartments in bis zu acht kleinere Fragmente unterteilt werden. So lassen sich auch unterschiedliche Kleinteile gemeinsam in einem Behälter lagern, wodurch sein Volumen sowohl beim Transport ins Shuttlesystem als auch bei der Lagerung optimal genutzt wird. Bei geringen Mengen oder Einzellieferungen wählt der Mitarbeiter eine entsprechende Behältergröße aus und verstaut die gesammelten Produkte. Sobald der Behälter voll ist, transportiert die Fördertechnik diesen in das OSR, wo er automatisch einen freien Platz zugewiesen bekommt. Gleichzeitig erhält das OSR den Befehl, einen neuen, leeren Behälter aus dem Lager zum jeweiligen Arbeitsplatz zu transportieren.

Pick-by-Light-System unterstützt die Kommissionierung

Geht ein Auftrag über das zentrale Leitsystem ein, so erhält der Kommissionierer auf seinem Pick-by-Light-Display die Information, welche Artikel für welchen Auftrag zu kommissionieren sind. Da sich durch die Compartments auch unterschiedliche Artikel in einem Behälter befinden können, wird dem Kommissionierer über die Anzeige mitgeteilt, an welcher Stelle der entsprechende Artikel liegt. Für das System spielt es aufgrund der eindeutig zugeordneten Barcode-Kennung keine Rolle, ob sich der Behälter irgendwann im Lagerprozess gedreht hat. Ist die komplette Sendung zusammengestellt, holt die Fördertechnik den Behälter direkt am Arbeitsplatz ab und transportiert die Artikel weiter zu den Verpackungsstationen.

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Größere Artikel und Sperrgut sind im Palettenlager untergebracht. In diesem teilautomatisierten Bereich lagern auch Großmengen für das Kleinteilelager, die bei Bedarf in das OSR eingeführt werden. Bei Bestellungen, die Großmengen umfassen, geht der Auftrag sofort ans Palettenlager.

Das künftige Lager ist mit einem 90 m langen, 14 m hohen Hochregal ausgestattet, das 26 Ebenen umfasst. Insgesamt haben darin 55.000 Behälter mit rund 440.000 Lagerplätzen Platz (Bild 3), optional kann die Kapazität auf 68.000 Behälterstellplätze mit bis zu 540.000 Lagerplätzen erhöht werden. Insgesamt sorgen 84 Shuttles in den einzelnen Ebenen für die schnelle Ein- und Auslagerung der Artikel. Entscheidend war bei der Konzeption die Möglichkeit, bei Bedarf jeden Bereich des Lagers – sei es Wareneingang, OSR, Palettenlager oder Verpackungsstation – unabhängig voneinander modular und ohne bauliche Veränderungen erweitern zu können. Diese Flexibilität ist mit dem neuen System gegeben. Hauptaufgaben des Regalsystems sind das Lagern und Kommissionieren. Daneben dient es aber auch als Zwischenpuffer für Wareneingangspakete (Bild 4), die nicht sofort entpackt werden, sowie als Speicher für Sammelbestellungen.

100 % mehr Leistungsfähigkeit plus Value-added Services

Mit dem neuen Lager ist eine Verdoppelung der aktuellen Leistungsfähigkeit möglich, denn die hier eingesetzte Technik erlaubt einen deutlich höheren Durchsatz als bei vergleichbaren Hochregallagern mit Regalbediengeräten.

Konkret entspricht dies einem Volumen von täglich 4000 Aufträgen mit durchschnittlich drei bis zehn unterschiedlichen Positionen. Für die Kunden bedeutet das eine extreme Schnelligkeit bei der Auslieferung – getreu dem Hahn+Kolb-Versprechen, dass jeder bis 18 Uhr erteilte Auftrag am selben Tag noch ausgeliefert wird.

Das moderne System ermöglicht zudem Value-added Services, die an verschiedenen Stellen im Lagerablauf greifen. So lassen sich nun beispielsweise je nach Kundenwunsch individuelle Verpackungsmaterialien vorhalten und Werkzeugschränke dank OSR zu einem vorgegebenen Termin mit sämtlichem Zubehör in einem einzigen Schritt komplett bestücken.

Außerdem können laufzeitenoptimiert unterschiedliche Paketdienste ausgewählt werden, je nach Lieferregion und Kundenanforderung. In enger Zusammenarbeit mit allen Unternehmensbereichen ist so insbesondere im Bereich Serviceleistungen ein ganzes Portfolio entstanden, das mit dem neuen Lager umgesetzt werden kann.

Stufenplanung für reibungslosen Umzug nach Ludwigsburg

Der neue Logistikbereich in Ludwigsburg wird im August 2013 schrittweise in Betrieb genommen. Für den reibungslosen Umzug der mehr als 60.000 Artikel von Stuttgart nach Ludwigsburg hat die Logistikabteilung von Hahn+Kolb einen Stufenplan ausgearbeitet, der eine geteilte Überführung der unterschiedlichen Warengruppen vorsieht. Dafür fungiert das alte Lager am Stuttgarter Standort als fiktiver Wareneingang: Die neuen Behälter werden direkt bei der Auslagerung befüllt und am neuen Standort in das System eingespeist – eben ganz wie bei einem normalen Kundenvorgang.

* Jörg Schietinger ist Logistikleiter bei der Hahn+Kolb Werkzeuge GmbH in 70469 Stuttgart

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