Einzelteilfertigung Wenn auch die Zerspanung zur Schokoladenseite der Arbeit wird

Autor / Redakteur: Falco Wittpoth / Peter Königsreuther

Die Sollich KG hat sich auf Maschinen für die Schokoladenverarbeitung spezialisiert. Hedelius half dem Unternehmen stets dabei, die steigende Komplexität in der täglichen Arbeit zu meistern...

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Der neueste frästechnische Zugang beim Schokoladenverarbeitungsmaschinen-Hersteller Sollich: Eine Hedelius-Forte-65, die auch relativ lange Bauteile bis 2300 mm bearbeiten kann.
Der neueste frästechnische Zugang beim Schokoladenverarbeitungsmaschinen-Hersteller Sollich: Eine Hedelius-Forte-65, die auch relativ lange Bauteile bis 2300 mm bearbeiten kann.
(Bild: Hedelius)

Als Robert Sollich vor über 100 Jahren seine Bäckerei und Konditorei im oberschlesischen Ratibor gründete, legte er gleichzeitig den Grundstein für eine Erfolgsgeschichte. Wenige Jahre später folgte bereits ein Umzug nach Rostock und aus der Backstube wurde ein Betrieb für Süßwaren und den dazugehörigen Maschinen. Viele dieser Maschinen wurden nach Ostwestfalen geliefert, zur damaligen Zeit ein Zentrum der Süßwarenindustrie. Folgerichtig zog es im Jahr 1950 auch Robert Sollich nach Bad Salzuflen, wo er sich auf die Entwicklung von Schokoladenverarbeitungsmaschinen konzentrierte. Die 1970er Jahre brachten den Einstieg in die industrielle Fertigung. Einen wesentlichen Beitrag dazu leistete die zweite Generation im Familienunternehmen.

„Maßgeblichen Einfluss auf die industrielle Ausrichtung des Unternehmens hatte Helmut Sollich, Sohn des Firmengründers, der ab 1966 das Unternehmen führte“, so Kersten Stolpe, Fertigungsleiter bei Sollich. Heute wird das über 400 Mitarbeiter zählende Unternehmen in dritter Generation von Thomas Sollich geleitet, die vierte Generation steht bereits in den Startlöchern. Über die Jahrzehnte ist der längst weltweit tätige Maschinenhersteller zum Marktführer für das Temperierverfahren von Schokolade und für Überziehanlagen geworden. „Schokolade maschinell so zu verarbeiten, und zwar so, dass sie am Ende die hohen Ansprüche der Kunden erfüllt, ist sehr schwierig und unsere Kernkompetenz“, betont Stolpe. „Wir liefern aber nicht nur die Maschine, sondern auch die Entwicklung nach Wunsch. Praxisgerechte Tests, die Inbetriebnahme und ein exzellenter Service inbegriffen.“

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Der Erfolg steht und fällt mit den Mitarbeitern

Um Produkte und Projekte in kurzer Zeit in die Wirklichkeit zu übertragen und gleichzeitig die hohen Ansprüche an Hygiene, Funktionssicherheit und Langlebigkeit zu erfüllen, ziehen bei Sollich alle an einem Strang. „Wir sind fast wie eine Familie, es gibt kaum Fluktuation bei den Mitarbeitern, denn Wertschätzung und eine moderne Unternehmensführung haben einen hohen Stellenwert“, so Stolpe, selbst ein Sollich Urgestein mit über 30 Jahren Betriebszugehörigkeit. Das Unternehmen lebe mit den Leuten, denn man profitiere hier von sehr gut ausgebildeten Facharbeitern mit viel Erfahrung und Know-how. Das zahlt sich wiederum in Sachen Konstruktion und Fertigung von Maschinen aus.

Gleichzeitig werden aber auch moderne Produktionsanlagen benötigt, um die ständig steigenden Anforderungen der Kunden erfüllen zu können. „Wir fertigen fast ausschließlich auftragsbezogene Einzelteile, dabei muss es oft schnell gehen, um die Kundenwünsche zu erfüllen. Deshalb ist eine flexible Bearbeitung notwendig. Gleichzeitig werden die Teile für Neumaschinen immer aufwändiger“, erzählt Alexander Janott, Vorarbeiter der Zerspanung bei Sollich. Als dann eine Erneuerung im Maschinenpark der Zerspanung anstand, hat man einen Lieferanten gesucht, der diesen Herausforderungen gerecht werden kann.

Vielen Anforderungen zerspanerisch gewachsen sein

Von kleinen Werkstücken bis hin zu langen, schweren Bauteilen mit über 3000 mm Länge, müssen dabei viele unterschiedliche Teile gefertigt werden, die überwiegend aus Edelstahl bestehen. Aber auch Aluminium und Kunststoff gehören zu den Werkstoffdomänen. Außer diesen, der Diversität entsprungenen, Herausforderungen, gab es auch Anforderungen an den neuen Lieferanten für Bearbeitungszentren. Denn das erklärte Ziel war es, möglichst wenig bei der Zerspanung umspannen zu müssen, dabei aber anspruchsvollere Teile fertigen zu können. „Die Frästeile werden komplizierter, die Kunden haben immer höhere Ansprüche an unsere Maschinen, darauf müssen wir reagieren können“, stellt Fertigungsleiter Stolpe klar. Nach einem intensiven Auswahlprozess durch ein mehrköpfiges Gremium von Fach- und Führungskräften war klar: Die Hedelius Maschinenfabrik aus Meppen entsprach den Anforderungen am besten. Vorarbeiter Janott: „Wir wussten, was wir brauchen, und die Hedelius-Bearbeitungszentren können genau das, was wir für unser Produktspektrum und unsere Anforderungen für nötig erachten.“

Großzügiger Arbeitsraum mit schwenkbarer Hauptspindel

Ende 2017 wurde dann das erste Bearbeitungszentrum beschafft: eine 3-Achs-Maschine des Typs Forte 65 Single 1320 mit Verfahrwegen von 1320 mm × 650 mm × 600 mm (X/Y/Z). Knapp drei Monate später – noch vor der Lieferung der Forte 65 – wurden sogleich zwei 5-Achs-Fräsmaschinen mit schwenkbarer Hauptspindel aus der Tiltenta-Baureihe bestellt: eine T6-2300 mit Verfahrwegen von 2300 mm × 600 mm × 695 mm (X/Y/Z) und eine T9-2600 mit 2600 mm × 900 mm × 900 mm (X/Y/Z).

„Wir hatten von Anfang an mit den größeren Schwenkkopf Maschinen geliebäugelt“, gibt Fertigungsleiter Stolpe zu. Die 3-Achs-Fräsmaschine hatte man aber zuerst beschafft, um vor der Inbetriebnahme der 5-Achs-Bearbeitungszentren Erfahrungen sammeln zu können. Damit sind 2018 gleich drei äußerst flexible Fräsmaschinen in Betrieb gegangen, die den Einsatz von Aufsatzrundtischen und Schwenkbrücken erlauben. Auch das Aufspannen von Schraubstöcken in Reihe, von Vakuumspannplatten oder von Rasterplatten ist problemlos möglich. Die Hedelius-Bearbeitungszentren sind also extrem vielfältig einsetzbar. So wie man es sich bei Sollich gewünscht hatte.

Hunderte von Werkzeugen können quasi immer im Eingriff sein

Alle drei Hedelius-Bearbeitungszentren arbeiten mit gleicher Steuerung und Spindel. Das heißt, Heidenhain TNC und 29-kW-Spindeln mit einer Drehzahl bis 12.000 min-1. „Die Mitarbeiter sollen zwischen allen Maschinen wechseln können, um einen möglichst effizienten 1-Schicht-Betrieb aufrecht zu erhalten. Das hat sehr gut funktioniert“, lobt Stolpe. Die 5-Achs-Bearbeitungszentren sind zusätzlich noch jeweils mit einem Standby-Werkzeugmagazin ausgestattet, das 180 zusätzliche Werkzeuge bereithält. Damit verfügt die Tiltenta 6-2300 über eine Werkzeugkapazität von insgesamt 220 Plätzen. Und die Tiltenta 9-2600 kann sogar auf 240 Plätze zugreifen.

„Aufgrund der Standby-Magazine haben wir praktisch immer alle Werkzeuge im Eingriff“, sagt Michael Nuchte zufrieden, Vorarbeiter Zerspanung bei Sollich. Er ist besonders von den vielen Details der Hedelius-Bearbeitungszentren angetan: „Die Maschinen sind gut zugänglich, nicht nur für den Bediener, sondern auch für das Wartungspersonal und die Instandhalter. Sie haben kompakte Aufstellmaße, große Sichtscheiben und einen geringen Abstand in puncto Spindelnase zum Tisch“, ergänzt Nuchte.

Sollich, oder Sollich nicht? – die Entscheidung fiel nicht schwer...

Bei Sollich ist man also mit den ersten Hedelius Bearbeitungszentren zufrieden, so zufrieden, dass im Jahr 2020 eine weitere Fräsmaschine angeschafft wurde, natürlich auch mit Heidenhain-TNC-640-Steuerung und 29-kW-Spindel. Das 3-Achs-Bearbeitungszentrum Forte 6-2300 verfügt über Verfahrwege von 2300 mm × 600 mm × 800 mm (X/Y/Z) und auch hier ist zumindest die Vorbereitung für eine vierte Achse vorhanden, sodass mit Schwenkbrücken gearbeitet beziehungsweise lange Teile ohne großen Umrüstaufwand bearbeitet werden können. Damit passt sich die Forte 6-2300 perfekt in das Fertigungskonzept von Sollich ein.

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