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Supply Chain Wer additiv fertig, fertigt unabhängig

Autor / Redakteur: Andreas Langfeld / Gary Huck

Durch die Pandemie wurde bewiesen, was vorher schon absehbar war: Widerstandsfähige Lieferketten sind wichtig. 3D-Druck konnte dabei in der Krise helfen, wird aber auch danach interessant bleiben.

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Siemens Mobility fertigt Ersatzteile für Züge additiv selbst.So werden Lieferengpässe überbrückt und eine umfangreiche Lagerhaltung umgangen.
Siemens Mobility fertigt Ersatzteile für Züge additiv selbst.So werden Lieferengpässe überbrückt und eine umfangreiche Lagerhaltung umgangen.
(Bild: Stratasys)

Die COVID-19-Pandemie zeigte uns die Fragilität der traditionellen Lieferkette, praktisch über Nacht bewirkte sie eine komplette Einstellung der Produktion. Adidas erlebte beispielsweise einen Shutdown von 80 bis 90 % seiner Geschäftstätigkeit, was zu einem Ertragsverlust von wöchentlich 100 Millionen Dollar führte. Als die Probleme in den Lieferketten extreme Verzögerungen der Produktion verursachten, ging Jaguar Land Rover so weit, dringend benötigte Kfz-Teile in Koffern um die Welt zu schicken. Die Auswirkungen eines Produktionsstillstands und der Welleneffekt von unterbrochenen Lieferketten wird in den kommenden Monaten und vielleicht Jahren noch zu spüren sein.

Man hat das Gefühl, dass dies jetzt die Art von Welt ist, in der wir lernen müssen, erfolgreich zu agieren. Angesichts der anhaltenden Unsicherheit in den Unternehmen, Branchen und Wirtschaftssystemen suchen Hersteller und Lieferanten nach Lösungen, die schneller und anpassungsfähiger sind, um die Produktion hoch- oder herunterzufahren, andere Gangarten einzulegen oder sogar einen Ortswechsel vorzunehmen. Dadurch ist der 3D-Druck in den Vordergrund gerückt.

Ersatzteile selbst drucken

Moderne Hersteller wie die Deutsche Bahn verringern ihre Abhängigkeit von der Lieferkette, indem sie den 3D-Druck nutzen, um Ersatzteile selbst zu drucken, nach Anforderung beziehungsweise bei Bedarf. Als in ganz Europa die COVID-19-Lockdowns stattfanden, wurden die Lieferketten des Unternehmens für Ersatzteile dezimiert. Mit Hilfe der hauseigenen 3D-Druckmöglichkeiten war die Deutsche Bahn in der Lage, eine Reihe von Zugersatzteilen vor Ort in genau den Mengen zu produzieren, die erforderlich waren, um die Produktionspläne zu gewährleisten.

Während COVID-19 die Empfindlichkeit der Lieferketten aufzeigte und den 3D-Druck ins Rampenlicht rückte, stellt Wiederstandsfähigkeit auch in weniger ungewöhnlichen Zeiten einen großen Vorteil dar. Der Einsatz von 3D-Druckern an jedem Standort ermöglicht es den Herstellern, sich von dem traditionellen zentralisierten Produktionsmodell zu lösen, das auf Lieferketten zur Lieferung von Teilen angewiesen ist, und stattdessen die Tür zu einer dezentralisierten Produktion zu öffnen.

Siemens Mobility setzt 3D-Druck bereits seit Jahren ein, um Werkzeuge und Ersatzteile an vielen Standorten zu fertigen. Deren RRX Digital Maintenance Center in Deutschland ist verantwortlich für den Erhalt und die Wartung von monatlich 100 Zügen und hat den gesamten Betrieb digitalisiert. Durch die Nutzung eines unternehmensweiten digitalen Inventars ist Siemens Mobility in der Lage, schnell auf Änderungen von Wartungsanfragen zu reagieren. Wichtige Werkzeuge und Ersatzteile für ihre Züge werden vor Ort und je nach Bedarf 3D-gedruckt. Wichtig ist, dass diese Verlagerung des Geschäftsmodells die Abhängigkeit des Unternehmens von Lieferanten vollständig beseitigt hat. Siemens Mobility produziert seither nur noch das, was benötigt wird, ohne jegliche Lagerhaltung. Das führt bei manchen Teilen zu einer Zeitersparnis von bis zu 95 %.

Additive Fertigung schon vor Pandemie eingesetzt

Siemens Mobility ist hier nicht allein; andere Unternehmen haben die additive Fertigung auch schon vor der COVID-19-Pandemie übernommen. Der Luft- und Raumfahrkonzern BAE Systems, setzt 3D-Drucker von Stratasys in ihrer Initiative "Factory of the Future" ein. Dadurch werden Kosten und Markteinführungszeiten reduziert und die Produktionsflexibilität verbessert. Ebenso hat das Elektrotechnikunternehmen Schneider Electric im Rahmen seiner Industry-4.0-Strategie angekündigt,den 3D-Druck ebenfalls in einer Schlüsselrolle einsetzen zu wollen. Im Werk in Navarra, Spanien, könne man so jährlich mehr als 20.000 € an Fließbandwerkzeugen einsparen. Das Unternehmen berichtet außerdem von einer geringeren Abhängigkeit von Lieferanten.

Betriebe aller Größenordnungen sollten den 3D-Druck als strategischen Vermögenswert erkennen und nicht nur als taktisches Gerät im Designlabor oder in der Produktionshalle. Während COVID-19 in den Augen des Mainstream vielleicht als Wendepunkt für den 3D-Druck gesehen wird, ist dies erst der Anfang. Widerstandsfähigkeit, Effizienz und Rentabilität sind beim Blick in eine ungewisse Zukunft wichtig für die Planung.

* Andreas Langfeld ist Präsident EMEA bei Stratasys in 77836 Rheinmünster, Tel. (+49 72 29) 77 72 0, info@stratasys.com

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