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MRK Wie Cobots die Qualität „Made in Germany“ sichern können

| Autor/ Redakteur: Uwe Weber / Mag. Victoria Sonnenberg

Das Gütesiegel „Made in Germany“ sehen Kritiker durch den Einzug von Industrie 4.0 in Gefahr. Optimisten hingegen sind zuversichtlich, dass nur so die Qualität gesichert werden kann. Tatsächlich aber ist der Mittelweg die richtige Lösung. Die Automobilindustrie zeigt, wie Mensch und Roboter eine effiziente Symbiose bilden können.

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Wie man am Beispiel der Automobilindustrie sieht, können Roboter und Mensch unter den richtigen Voraussetzungen eine effiziente Symbiose bilden.
Wie man am Beispiel der Automobilindustrie sieht, können Roboter und Mensch unter den richtigen Voraussetzungen eine effiziente Symbiose bilden.
(Bild: Detecon)

Dass Roboter in der Produktion kein Science-Fiction-Szenario mehr sind, zeigt das Konzept des kollaborativen Roboters. Der sogenannte „Cobot“ stellt einen entscheidenden Entwicklungsschritt bei der Einführung der Mensch-Roboter-Kooperation (MRK) in der Industrie dar. Herkömmliche Roboter wurden aufgrund ihrer Unbeweglichkeit und fehlender Schutzmechanismen bislang eher als Gefahr gesehen. Der Cobot dagegen begreift die Umgebung unter Einschluss des Menschen und verfügt beispielsweise über eine Sensorik, die sensibel auf menschliche Haut reagiert.

Wie die Studie „Future Production – Automobilproduktion 2020“ ergeben hat, bietet der Einsatz von Cobots enorme Möglichkeiten zur Effizienzsteigerung. Dies betrifft insbesondere die Montage: Dort beträgt der Automatisierungsgrad in der Spitze gerade einmal 20 %, während andere Produktionsabschnitte bereits bei 90 % angelangt sind. Entscheidend für dieses Potenzial ist der große Einsatzbereich von Cobots, der vom Anreichen einzelner Teile bis hin zur eigenständigen Montage reicht.

„Synced Factory Twin“ ermöglicht flexiblen Einsatz von Ressourcen

Neben dem Sicherheitsaspekt ist der Wegfall von Arbeitsplätzen durch neue Technologien ein viel diskutiertes Szenario. Tatsache ist jedoch, dass Robotik in einem funktionierenden MRK-Umfeld bisher unlösbare Probleme behebt. Voraussetzung dafür ist der Einsatz eines „Synced Factory Twin“, einer digitalen Simulation der Produktionsstätte in Echtzeit. Ist beispielsweise ein Mitarbeiter zu klein, um ein Bauteil über dem Kopf zu bearbeiten, kann der Cobot auf Basis der Informationen aus dem Synced Factory Twin das Element auf der perfekten Höhe ausrichten.

Auch wenn die Koexistenz von Mensch und Maschine nur ein Teilaspekt der Idee vom Digital Twin ist, liegen die Vorteile auf der Hand: Zum einen sorgt die Kombination aus künstlicher Intelligenz und Echtzeitvernetzung für eine Entkopplung der Abhängigkeit von körperlicher Konstitution. Zum anderen werden Hindernisse bei der Montage schon in der Simulation identifiziert, sodass keine Praxistests in der realen Produktion notwendig sind. Entsprechend können Maschinenanlaufzeiten gesenkt, Durchlaufzeiten beschleunigt und Ressourcen flexibler und zielgerichteter eingesetzt werden.

Die Industrie 4.0 bietet schon jetzt immense Vorteile für die deutsche Wirtschaft. Dennoch sind wir gerade erst dabei, zu verstehen, wie ein Roboter arbeitet. Zudem benötigt die Industrie international einheitliche Standards, damit Informationen in Echtzeit auf verschiedene Systeme übertragen werden können. Denn nur, wer den Dreiklang aus Information, Mensch und Technologie ins Zentrum seiner Überlegungen stellt, kann Prozesse digital so definieren, dass sie Optimisten wie Kritiker gleichermaßen überzeugen. So steht „Made in Germany“ auch im Zeitalter der Digitalisierung als Synonym für beste Qualität. MM

* Uwe Weber ist Managing Partner bei Detecon International in 50676 Köln, uwe.weber@detecon.com

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