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Automatisierte Intralogistik Wie Hubwagen die Kommissionierer entlasten

„Fredl“ und „Gust“ haben sich gut eingelebt: Die beiden Linde L-MATIC Hochhubwagen drehen beim österreichischen Sanitärspezialisten HOLTER ihre Runden. Währenddessen können sich die menschlichen Kolleginnen und Kollegen auf das Kommissionieren konzentrieren – ihre eigentliche Arbeit.

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Geringer Aufwand, große Wirkung: Bis auf eine ohnehin notwendige Bodensanierung erforderte das Automationsprojekt bei HOLTER keinerlei Eingriffe in die bestehende Infrastruktur.
Geringer Aufwand, große Wirkung: Bis auf eine ohnehin notwendige Bodensanierung erforderte das Automationsprojekt bei HOLTER keinerlei Eingriffe in die bestehende Infrastruktur.
(Bild: Linde Material Handling)

Die Hauptaufgabe von Beschäftigten in der Kommissionierung? Klarer Fall: kommissionieren – zumindest gemäß Jobbeschreibung. Doch in der betrieblichen Praxis entfällt ein erheblicher Teil der Arbeitszeit vielerorts auf manuelle Transporte, wie den Transport von fertig gepickter Palettenware in den Versandbereich. Damit sah man sich auch beim österreichischen Sanitärgroßhandel HOLTER konfrontiert. Während Kleinteile in Wels bereits seit mehreren Jahren über eine automatisierte Förderanlage ihren Weg vom Lager in die Warenausgangskontrolle fanden, setzte man bei größeren Produkten vollständig auf manuelle Prozesse.

„Unsere Beschäftigten mussten die Waren nach der Kommissionierung mit ihren Geräten über teilweise sehr lange Strecken in die Versandabteilung transportieren. Das führte unweigerlich zu einer Vielzahl an Leertouren – abgesehen davon, dass die Hin- und Rückfahrten die Mitarbeitenden wertvolle Kommissionierzeit kosteten,“ beschreibt Lukas Vormair, als Logistikleiter bei HOLTER für Österreich und Deutschland verantwortlich, die Ausgangssituation. Ein klarer Fall also für die hauseigene Abteilung „Qualitätssicherung Logistik“, die sich kontinuierlich um die Verbesserung der logistischen Abläufe kümmert. Die neue Lösung sollte unkompliziert, zuverlässig und anpassungsfähig sein und ohne umfassende Eingriffe in die bestehende Infrastruktur auskommen.

„Wir wollten ein Automationskonzept, das sich mit dem übrigen Verkehr im Lager bestmöglich verträgt“, erklärt Vormair. Robuste, störungsresistente Technologie, keine aufwendige Verlegung von Führungsschienen oder Ähnlichem, einfache Skalierbarkeit – diese Anspruchshaltung führte die Sanitärspezialisten schnell zu einer Automatisierungslösung aus dem Hause Linde Material Handling.

Überzeugend unkompliziert

Als „Herzstücke“ des neu organisierten Warentransports zwischen Lager- und Versandzone fungieren heute zwei autonome Linde L-MATIC Hochhubwagen Sie orientieren sich an einer virtuellen Landkarte im Raum – was es denkbar einfach macht, die Fahrwege bei Bedarf anzupassen – und verkehren zwischen je vier farblich gekennzeichneten Bahnhöfen an den Start- und Zielpunkten. Die Beschäftigten brauchen die fertig kommissionierten Paletten nur noch zum entsprechenden Bahnhof zu bringen und sie dort laut Instruktion in der blauen, orangen, grünen oder roten Zone abzustellen. Per Knopfdruck wird jetzt der Transportauftrag ausgelöst, alles Weitere übernimmt das automatisierte Gerät.

Den Logistikverantwortlichen war es dabei von Anfang an wichtig, die Belegschaft bestmöglich einzubinden: „Wir haben mit unseren Leuten unter anderem gemeinsam gestoppt, wie lange sie für den manuellen Weg vom Lager zum Versandplatz und wieder zurück benötigen. Dass das am Ende des Tages gut 25 Prozent der Arbeitszeit ausmachte, hat auch sie überrascht. Damit war die Sache für alle klar.“ Und „Fredl“ und „Gust“, so die von den Mitarbeitenden gewählten Namen der beiden Linde L-MATIC Geräte, wurden unkompliziert als neue ‚Kollegen‘ ins Team aufgenommen.

Klare Aufgabenverteilung

Seit geraumer Zeit erledigen die beiden Linde L-MATIC inzwischen ihre Arbeit zuverlässig bei HOLTER in Wels und absolvieren dabei rund 150 Fahrten pro Tag. Die Schicht von Fredl und Gust dauert von 6 Uhr morgens bis 20 Uhr abends; während dieser Zeit sind die Geräte nahezu durchgehend unterwegs, da für jedes der Fahrzeuge eine Wechselbatterie zur Verfügung steht. Fällt der Ladezustand der Blei-Säure-Energiespeicher unter 20 Prozent, steuern die Hochhubwagen eigenständig den Batteriewechselplatz an. Dort nimmt eine Mitarbeiterin oder ein Mitarbeiter den Austausch dann binnen weniger Minuten manuell vor. „Alles in allem ist genau das eingetreten, was wir uns versprochen haben: Unsere Leute in der Kommissionierung haben mehr Zeit für ihren eigentlichen Job“, zeigt sich der HOLTER Logistikleiter begeistert.

Fortsetzung folgt

Beschäftigte, die sich voll und ganz auf ihre Arbeit konzentrieren können, zwei automatisierte Hochhubwagen, die dank verschiedener Sicherheitsfeatures zuverlässig ihre Bahnen ziehen – die Bilanz des Automationsprojekts bei HOLTER überzeugt. Zumal die Implementierung der beiden Fahrzeuge manch positiven Nebeneffekt mit sich brachte, wie eine insgesamt wesentlich aufgeräumtere Lagerumgebung: „Wo die FTS unterwegs sind, müssen die Fahrwege frei sein, das haben wir unserem Team von Anfang an klargemacht. Und obwohl es unsere Leute gewohnt waren, hin und wieder Güter irgendwo ‚zwischenzuparken‘, wurden die Fahrwege ab dem ersten Tag der Inbetriebnahme konsequent freigehalten“, freut sich Lukas Vormair. Aktuell überlegt man in Wels bereits, die L-MATIC-Flotte um weitere Geräte aufzustocken, die dann in einem Hallenneubau Transportjobs übernehmen könnten. Gutes zieht eben seine Kreise, manchmal sogar (voll-)automatisch…

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