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4 Tipps für mehr Arbeitssicherheit Wie Unternehmen mit digitalen Werkzeugen den Arbeitsschutz verbessern

| Autor / Redakteur: Petra Spitzfaden / M.A. Frauke Finus

Arbeitsschutz ist nicht erst seit Corona ein Thema. Schließlich hantieren Mitarbeiter in vielen Betrieben laufend mit gefährlichen Materialien, Geräten und Maschinen. Der Software-Anbieter Parsable zeigt hier vier Hebel für ein Plus an Sicherheit auf.

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Jeder Unfall ist einer zu viel – und auch Beinahe-Unfälle weisen auf ein sehr reales Risiko hin. Wie können Unternehmen sicherstellen, dass der Arbeitsschutz überall im Werk an erster Stelle steht? Der Software-Anbieter Parsable zeigt vier wirksame Wege.
Jeder Unfall ist einer zu viel – und auch Beinahe-Unfälle weisen auf ein sehr reales Risiko hin. Wie können Unternehmen sicherstellen, dass der Arbeitsschutz überall im Werk an erster Stelle steht? Der Software-Anbieter Parsable zeigt vier wirksame Wege.
(Bild: Martin Bergsma/Shutterstock.com)

Jeder Unfall ist einer zu viel – und auch Beinahe-Unfälle weisen auf ein sehr reales Risiko hin. Wie können Unternehmen sicherstellen, dass der Arbeitsschutz überall im Werk an erster Stelle steht? Der Software-Anbieter Parsable zeigt vier wirksame Wege:

1. Kontinuierliche Schulung am Arbeitsplatz

Auf dem Shopfloor gibt es ständig Neuerungen zu beachten: Sei es wegen der Inbetriebnahme einer Maschine, der Aktualisierung bestehender Anlagen oder sicherheitsrelevanter Änderungen der Verfahrensanweisungen, auch als Standard Operating Procedures (SOPs) bekannt. Die laufende Schulung von Bedienern und Technikern – neuen und erfahrenen – ist dabei das A und O. Jahrzehntelang wurden sie in obligatorischen Präsenzveranstaltungen fernab der Produktion geschult. Dabei sind Sicherheitstrainings am effektivsten, wenn sie direkt am Arbeitsplatz stattfinden, idealerweise integriert in die Arbeitsanweisungen und SOPs. Inhalte bleiben so viel leichter im Gedächtnis.

Moderne mobile Anwendungen leisten genau das. Sie weisen zum Beispiel einen Mitarbeiter an, welche Arbeitsschritte zu tun sind, bevor er oder sie zur nächsten Aufgabe im Prozess übergehen kann. Damit übernehmen die SOPs die kontinuierliche, konsistente Sicherheitsschulung am Arbeitsplatz und stärken ein sicheres Verhalten jedes einzelnen Mitarbeiters. In Summe entsteht daraus ein proaktives Sicherheitsmanagementsystem für den gesamten Betrieb.

2. Schnellstmögliche Meldung von Vorfällen an das EHS-Team

Viele sicherheitsrelevante Zwischenfälle, insbesondere kleinere, werden in der Regel schlecht oder gar nicht dokumentiert. Wenn überhaupt, werden sie oft lange nach dem Ereignis an die Verantwortlichen im Arbeits-, Umwelt- und Gesundheitsschutz (Environment, Health und Safety, EHS) gemeldet. Dies ist gleich aus mehreren Gründen heikel. Denn zum einen sind Erinnerungen eher flüchtig. Die Beschreibung der Umstände vor, während und nach einem Sicherheitsvorfall sind später eher ungenau und sogar fehlerhaft. Zum anderen lässt sich ein Vorfall im Nachhinein nur schwer mit anderen Vorkommnissen in der Produktion in Beziehung setzen – etwa mit einem Fehlercode, den der Sensor einer Maschine am anderen Ende der Fertigungsstrecke ausgibt. Die Wahrscheinlichkeit, den Vorfall als simplen Ausreißer abzutun, steigt.

Deshalb ist es wichtig, dass Mitarbeiter in der Produktion Informationen und Daten zu Gefahren, Pannen und Beinahe-Unfällen in Echtzeit erfassen können. Mit mobilen Anwendungen, die auf ihre Arbeit zugeschnitten sind, halten sie Beweise und Informationen direkt in Wort, Text und Bild fest – und geben sie anschließend als Kurznachricht, Alert oder Status-Update unmittelbar an die EHS-Verantwortlichen weiter. Nur so können diese ohne Verzögerung aktiv werden. Außerdem erkennen sie rasch Aufgabenbereiche und Trends, die sie mit hoher Priorität genauer analysieren müssen.

3. Gefährdungen konsequent prüfen

Gefährdungsbeurteilungen – oder auch job safety analysis (JSAs) – sind für ein gutes Sicherheitsmanagement unerlässlich. Dabei wird untersucht, welche Gefahren mit einer bestimmten Tätigkeit verbunden sind. Diese JSAs gilt es nicht nur regelmäßig zu aktualisieren, ihre Ergebnisse müssen auch an die Mitarbeiter weitergegeben werden. Nur so lässt sich ein Bewusstsein für Sicherheitsrisiken im Betrieb schaffen.

Das Problem: Die meisten Analysen basieren immer noch auf Papier. Damit ist zwar die Forderung nach einer systematischen Prüfung und Dokumentation jedes einzelnen Schrittes erfüllt. Trotzdem bleibt der Nutzen gering: Denn die meist frei formulierten Antworten bieten einen großen Interpretationsspielraum. Beobachtungen lassen sich so nur schwer zu Kategorien bündeln und in Handlungsanweisungen überführen. Potenzielle Risiken bleiben unerkannt.

Moderne digitale Werkzeuge können hier helfen, den Beurteilungs-Prozess zu standardisieren: Unternehmen stellen damit ihren Mitarbeitern interaktive Formulare mit klaren Parametern für Beobachtungen und Eingaben bereit. Sowohl die Betriebsleiter als auch das EHS-Management erhalten daraus ein konsistenteres, genaueres Bild der Gefahren in Fertigung und Montage.

Zudem geht die Umsetzung in neue SOPs schneller. Denn Manager und Vorgesetzte sind nicht mehr darauf angewiesen, Mitteilungen ans schwarze Brett zu heften. Stattdessen können sie auf der Grundlage der Gefährdungsbeurteilungen die digitalen SOPs in Echtzeit aktualisieren und jedem Mitarbeiter sofort auf seinem mobilen Gerät bereitstellen.

4. Präventive Sicherheitsmaßnahmen entwickeln und verbreiten

Die Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin (BAuA) nennt in ihren Technischen Regeln für Betriebssicherheit (TRBS) Nr. 1111 drei wesentliche Präventionsbereiche:

• Technischen Schutzmaßnahmen, wie zum Beispiel trennende Schutzeinrichtungen, sollen die Gefahr physisch verhindern.

• Organisatorische Maßnahmen zielen darauf ab, Arbeitsabläufe sicher und fachgerecht zu planen und durchzuführen. Wesentlich dabei ist, dass Arbeitsmittel und persönliche Schutzausrüstungen (PSA) bestimmungsgemäß verwendet und überprüft werden.

• Personenbezogene Schutzmaßnahmen ergänzen diese Maßnahmen. Dazu gehört das obligatorische Tragen von Schutzhelm, entsprechendem Schuhwerk oder Gehörschutz.

Die technische Eliminierung von Gefahren gilt als am effektivsten, aber auch als schwierig und teuer. Demgegenüber sind organisatorische Maßnahmen und PSA zwar einfacher zu implementieren, aber langfristig oft schwer aufrechtzuerhalten.

Neue Anwendungen setzen genau an diesem Punkt an. Sie unterstützen die Änderung eingefahrener Handlungsweisen, indem sie Schritte zur Gefahrenkontrolle direkt in digitale SOPs einbetten. Ein Beispiel: Sie fordern Arbeitnehmer nicht nur auf, die entsprechende Schutzkleidung anzulegen – sondern auch ein Foto zu machen, um zu beweisen, dass sie dies getan haben. Erst dann können sie zum nächsten Arbeitsschritt übergehen. Selbst die erfahrensten Mitarbeiter werden so zu einer neuen Routine bewegt.

Fazit:

Die direkte Vernetzung von Arbeitern mit digitalen Anweisungen auf mobilen Geräten trägt wesentlich zum Arbeitsschutz bei. Denn sie ermöglicht die Erfassung von Daten durch die Mitarbeiter in Echtzeit. Dabei befinden sie sich im direkten Austausch mit den Verantwortlichen. EHS- und Betriebsleiter schaffen damit ein Umfeld, in dem die besten Sicherheitspraktiken so integriert sind, dass sie konsequent befolgt werden. Überdies ist es jederzeit einfach möglich, sie dynamisch anzupassen und so einen gleichbleibend hohen Arbeitsschutz zu gewährleisten.

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