Recycling Wiederaufbereitung reduziert den Materialverbrauch um 40 %

Autor / Redakteur: Bernhard Kuttkat / Stéphane Itasse

Die Qualität von Medizintechnikprodukten muss höchsten Ansprüchen genügen. Doch höchste Qualität muss nicht immer gleich ein neues Produkt bedeuten, wie ein Medizintechnikhersteller beweist. Seine Orthesen werden nach Gebrauch wiederaufbereitet. So konnten von rund 124 t eingesetztem Kunststoff rund 40 % eingespart werden.

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Die wiederaufbereiteten Kunststoffteile werden mit neuen Kissen, die an der Haut der Patienten anliegen, und mit neuen Sohlen zu neuwertigen Orthesen komplettiert.
Die wiederaufbereiteten Kunststoffteile werden mit neuen Kissen, die an der Haut der Patienten anliegen, und mit neuen Sohlen zu neuwertigen Orthesen komplettiert.
(Bild: Kuttkat)

Die Materialkosten sind einerseits in nahezu allen produzierenden Betrieben ein erheblicher Kostenfaktor mit steigender Tendenz. Andererseits wird zunehmend deutlich, dass die Ressourcen durchaus begrenzt sind. Ziel sollte es deshalb sein, vorhandene Rohstoffmengen zu schonen sowie die Rohstoffproduktivität und Wiederverwertbarkeit zu optimieren.

Beim Material kann das produzierende Gewerbe am meisten sparen

Denn Materialien sind im produzierenden Gewerbe der größte Kostenfaktor und bieten somit auch das größte Einsparpotenzial. Die Wiederaufbereitung kann den Materialeinsatz drastisch verringern, wie sich am Beispiel medizintechnischer Produkte wie Orthesen zeigt. Dort war die Wiederaufbereitung bislang unüblich. Das hat der Medizintechnikhersteller OPED in Valley-Oberlaindern geändert.

Das Unternehmen wurde 1992 im oberbayrischen Mühltal bei Valley gegründet und ist mittlerweile weltweit an vier Standorten operativ tätig. In dem im Jahr 2010 eigens erbauten Medizinpark Valley sind rund 200 Mitarbeiter mit der Entwicklung, Herstellung, Wiederaufbereitung und dem Vertrieb der Produkte beschäftigt.

Basis der OPED-Orthesen ist die Vaco-Technik: Ein Kissen, gefüllt mit kleinen Kügelchen, passt sich dem Körperteil, zum Beispiel dem Fuß, perfekt an. Nach Luftentzug wird die jeweilige Position fixiert – der Körperteil ist geschützt. Dieser Anpassungsvorgang kann beliebig oft wiederholt werden. Eine leichte und sehr stabile Kunststoffschale gibt der Orthese den nötigen Halt und bietet durch die besondere Konstruktionsweise mehr Bewegungsfreiheit als ein Gipsverband.

Wiederaufbereitete Orthesen erfreuen sich großer Nachfrage

Welches Einsparpotenzial die Wiederaufbereitung von solchen Orthesen erschließen kann, verdeutlichen folgende Daten: Das Unternehmen beliefert in Deutschland und in der Schweiz derzeit rund 2000 Krankenhäuser, Kliniken und Sanitätshäuser. Pro Jahr werden rund 60.000 Patienten mit Knochenbrüchen oder Sehnenrissen mit der Vakuumschiene Vacoped versorgt, etwa 10.000 Patienten mit der Knöchelschiene Vacoankle und ungefähr 1000 Patienten mit dem Vacodiaped. Mit der aktiven Bewegungsschiene Camoped werden rund 5000 Patienten bei ihrer Rehabilitation, beispielsweise nach einer Kreuzbandoperation, unterstützt.

Mehraufwand der Produktion rechnet sich später

Bereits im Jahre 1997, fünf Jahre nach der Unternehmensgründung, startete OPED die Wiederaufbereitung. Eine einmalige Verwendung der Produkte stellte bereits damals Ressourcenverschwendung dar, weil die Qualität zu dieser Zeit schon sehr hoch war. „Um eine Wiederaufbereitung einführen zu können, mussten aber einige Auflagen erfüllt werden, zum Beispiel auch hinsichtlich der hygienischen Standards“, erinnert sich Andreas Bonleitner, Mitglied der OPED-Geschäftsleitung. Außerdem mussten die Produkte von ihrem Aufbau her dafür geeignet sein. „Heute wird bereits bei der Entwicklung neuer Produkte darauf geachtet, dass sie sich zur Wiederaufbereitung eignen“, erläutert Bonleitner. Die Entwicklungsingenieure wissen, dass die entwickelten Produkte einfach zu montieren und mit wenig Aufwand zerlegbar sein müssen. Dieser Mehraufwand in der Konstruktion macht die Wiederaufbereitung wirtschaftlich.

Im Bereich der Medizintechnik war die Wiederaufbereitung in den 90er Jahren nicht weit verbreitet, weshalb es auch zu Beginn für die Krankenkassen schwierig war, die Wiederaufbereitung von Orthesen zu akzeptieren. Doch auch die Krankenkassen profitieren von dieser Lösung: Sie zahlen lediglich eine Mietgebühr und nicht den Kaufpreis der Produkte. „Wir bieten den Kassen ein Rundum-sorglos-Paket“, so Bonleitner. Er erläutert: „Die Aufbereitung und Qualitätssicherung der Orthesen erfolgt bei uns, wobei wir auch die Kosten für die Zu- und Rücksendung übernehmen. Außerdem garantieren wir eine gleichbleibend hohe Produktqualität der wiederaufbereiteten Orthesen und sorgen so dafür, dass jeder Patient nach wie vor optimal versorgt ist, denn ein schnell genesener Patient ist auch im Sinne der Krankenkassen.“

Seitens der Patienten gibt es große Akzeptanz

Bei den Patienten stößt die Wiederaufbereitung auch auf große Akzeptanz „Rund 90 % der von uns ausgelieferten Orthesen kommen wieder zu uns zurück und werden wiederaufbereitet“, freut sich Bonleitner. Basis dieses Erfolgs sind eine ausgefeilte Logistik mit einem professionellen Bestands- und Rückholmanagement sowie eine komplexe Organisation aus Qualitätssicherung und modernen Maschinen, wobei die Abteilung Wiederaufbereitung die Hauptrolle spielt.

Nachdem die Orthesen direkt vom Patienten zurück zum Hersteller gekommen sind, werden die Produkte in ihre Einzelteile zerlegt und von den Kollegen der Wiederaufbereitung genau begutachtet. Die direkt an der Haut anliegenden Kissenbezüge und auch die Sohlen sind Einmalprodukte und werden direkt entsorgt beziehungsweise an ein Müllverbrennungsunternehmen übergeben. Alle Materialien, die direkt an der Haut anliegen und mit Wunden in Berührung kommen, eignen sich aus hygienischen Gründen nicht zur Wiederaufbereitung. Am Beispiel des Produkts Vacoped erläutert Bonleitner: Von den 45 Einzelteilen werden lediglich drei Teile entsorgt. Der Rest, sofern sehr gut erhalten, landet in speziellen Waschmaschinen. Der Grad der Abnutzung hängt oft vom Patienten ab – ein Landwirt beispielsweise nutzt seine Orthese schneller und stärker ab als ein Patient, der sich auf dem Sofa regeneriert.“

Strenge Qualitätssicherung ist für die Wiederaufbereitung erforderlich

Das Unternehmen unterliegt der EU-Richtlinie 93/42 und ist nach DIN13485 zertifiziert. Diese Regelung beinhaltet unter anderem, dass das Unternehmen über ein geprüftes Qualitätssicherungssystem verfügen muss. In jeder Aufbereitungsschleife wird jedes Teil genau geprüft, dieser Prozess unterliegt den strengen Augen der Qualitätssicherung, denn nur so kann der hohe Standard gehalten werden. „Durchschnittlich landet jede Orthesenschale sechsmal in der Montage“, konkretisiert Bonleitner die Wiederaufbereitungsquote. Weil jedes Einzelteil begutachtet wird, könne kein genereller Durchschnittswert angegeben werden. Aber die Statistik belegt: Im Jahr 2011 konnten von den rund 124 t eingesetztem Kunststoff rund 40 % durch die Wiederaufbereitung eingespart werden. Auch weil die wiederaufbereiteten Orthesen für die Qualität der Produkte stehen, bekommt das Unternehmen durchweg positive Rückmeldungen aus der Praxis. Jedem Produktkarton liegt ein Feedback-Bogen bei, über den die Meinung der Patienten eingeholt wird. „Die Auswertung unserer Patientenfeedbackbögen bestätigt uns ein nahezu ausschließlich positives Feedback“, stellt Bonleitner zufrieden fest.

Beträchtliche Investitionen für die Wiederaufbereitung

Nicht zuletzt deshalb hat OPED im zurückliegenden Jahr 100.000 Euro für den Aufbau der Wiederaufbereitung investiert, wie erklärt wird: Das Geld floss größtenteils in neue Maschinen. Dazu zählt ein komplettes Waschanlagensystem, inklusive Förderband und Wasseraufbereitungsanlage. Momentan arbeiten 23 Mitarbeiter in der Abteilung Wiederaufbereitung, auch die Qualitätssicherung wurde in den vergangenen Jahren personell verstärkt – das Team besteht aus sechs Personen.

Neben diesen internen Maßnahmen zum nachhaltigen Wirtschaften engagiert sich OPED auch regional. Deshalb wird der Waschbereich seit September letzten Jahres mit einer Außenmannschaft aus den Oberland-Werkstätten verstärkt. Diese Werkstätten sind soziale Einrichtungen für geistig behinderte Mitmenschen. Die Oberland-Werkstätten sind seit Jahren Partner des Medizintechnikherstellers, auch im Bereich der Produktion wird mit diesen zusammengearbeitet und OPED baut dieses soziale Engagement aus.

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