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Zwischen Überholspur und Standstreifen

| Autor: Frank Jablonski

Taiwan steht für hoch entwickelte Elektronik, aber auch für billig produzierte Massenware. Doch wie weit sind die Unternehmen bei Industrie 4.0? Eine Standortbestimmung zeigt: Das Thema ist überall angekommen, doch der Umgang damit ist sehr unterschiedlich.

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Vorsicht! Schwere Arbeiten! Das Hinweis-Schild zeigt an, hier wird eine Industrie-4.0-Testanlage bei Victor Taichung aufgebaut. Direktor Wayne Hsueh erklärt die Hintergünde.
Vorsicht! Schwere Arbeiten! Das Hinweis-Schild zeigt an, hier wird eine Industrie-4.0-Testanlage bei Victor Taichung aufgebaut. Direktor Wayne Hsueh erklärt die Hintergünde.
(Bild: Jablonski)

Die Deutschen entwickeln eine neue Technik oder prägen einen Markenbegriff und lassen sich dann von pragmatischeren Nationen überholen. So lautet eine These, die auch im Zusammenhang mit Industrie 4.0 häufig genannt wird. Und in der Tat hat China Deutschland (und auch die USA) bei der Anzahl der Patentanmeldungen zum Thema weit hinter sich gelassen. Das ist das Ergebnis einer umfassenden Analyse des Fraunhofer-IAO, das 1700 Patentdokumente aus der Volksrepublik analysiert hat. Drahtlose Sensornetze, Embedded Systems, Low-Cost-Roboter oder Big Data, überall haben chinesische Forscher wichtige Erfindungen geschützt.

Diese Aktivitäten werden nicht nur im Mutterland von Industrie 4.0 aufmerksam registriert. Auch der Maschinenbau in Taiwan reagiert. Erst recht, seitdem man im vergangenen Jahr zum ersten Mal seit langer Zeit mit sinkenden Exportzahlen zu kämpfen hatte und sich mehr und mehr durch die neuen Strategien der chinesischen Regierung unter dem Begriff „Made in China 2025“ bedroht fühlt.

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Pläne für einen rasanten Ausbau der Industrie in China

„Chinesen sind vernarrt in Industrie 4.0. Ich nenne Ihnen ein Beispiel: In Deutschland sind von einem deutschen Autor über das Thema weniger als 3000 Exemplare eines Buches im Umlauf. China hat es übersetzen lassen in einer Auflage von mehr als 80.000 Exemplaren.“ Dieser Vergleich stammt von Eric Y. T. Chuo, Gründer des Hightech-Unternehmens Hiwin. Er sieht aufgrund der Entwicklung hin zu einer vernetzten, sich selbst steuernden Produktion einen großen Bedarf der Märkte an Robotik. Auch sei für sein Unternehmen eine wichtige Entwicklung, dass die chinesische Regierung sich das Ziel gesetzt hat, ein bedeutender Spieler beim Thema Werkzeugmaschinen zu werden. „Hier sollen hochwertige Fünf-Achs-Maschinen entwickelt werden, keine einfachen Drehmaschinen. Dafür wird der chinesische Markt die Schlüsselkomponenten benötigen. Das ist ebenfalls eine sehr große Chance für uns“, sagt Chuo.

Sein eigenes Team sei derzeit dabei, Kugelgewindetriebe mit eingebauten Sensoren zu entwickeln. Die Idee stammt von einem Werkzeugmaschinenhersteller aus Deutschland. In der Automobilindustrie wächst die Nachfrage nach Möglichkeiten für vorausschauende Wartung. Voraussetzung ist jedoch, dass eine Kernkomponente wie Kugelgewindetriebe Sensorinformationen bereitstellt. Die Herausforderung: Nur wenn Wärmeentwicklung und Vorspannkraft gemessen werden, kann der Anwender eine präventive Wartung durchführen.

Zahl der Projekte auf dem Weg in die digitale Zukunft nimmt zu

Die Ergebnisse der eingangs zitierten Studie belegen auch, dass zwar viele chinesische Unternehmen das Thema Industrie 4.0 im Blick haben, sich allerdings nur jedes zehnte mit konkreten Einzelprojekten auf den Weg zur intelligenten Fabrik begeben hat. So beschäftigen sich bereits 58 % der chinesischen Unternehmen mit der intelligenten Fabrik und immerhin jede zehnte Firma setzt schon operative Einzelprojekte um. Auch wenn konkrete Zahlen fehlen, dürften dagegen Firmen aus Taiwan in dieser Frage bereits weiter sein. Beispiel Victor Taichung: Beim Rundgang durch die Werkzeugmaschinen-Fertigung im mittleren Westen der Insel fällt ein Bereich in der Produktion auf, in dem – abgetrennt vom restlichen Teil der Fabrik – emsige Betriebsamkeit herrscht. Große Flurförderfahrzeuge bringen Gerätschaften und große Kisten, empfangen und dirigiert von einem sehr geschäftigen Arbeitsteam. Eine Tafel mit Hinweisschild gibt Auskunft: Hier entsteht eine Industrie-4.0-Testanlage. „Verglichen mit Deutschland betreiben wir hier in Taiwan vielleicht Industrie 2.5 oder 3.0. Aber uns ist bewusst, wie wichtig Automatisierung rund um die Maschinen in Zukunft sein wird. Bislang haben wir noch keine Roboter im Einsatz. Doch das ändern wir mit dieser Testanlage“, erklärt Direktionsmitglied Wayne Hsueh.

Auch beim familiengeführten Unternehmen Tongtai Machine & Tool ist es erklärtes Ziel, mehr Intelligenz in die Werkzeugmaschine zu bekommen. Das hat noch nichts direkt mit cyberphysischen Systemen oder durchgängiger Digitalisierung zu tun. Dennoch ist auch hier klar, dass „bereits die Hälfte unserer Kunden ein hohes Maß an Automatisierung fordert, selbst aus einem Land wie Indonesien. Diese Länder entwickeln höhere Standards, damit steigen auch die Anforderungen an uns“, erklärt Familienmitglied und Assistentin der Geschäftsleitung Lin Yen. Sie hat in Übersee studiert und als sichtbares Zeichen für Veränderung einen Farbwechsel der Maschinen angeordnet: „Die neue Generation mit neuem Design, neuer Steuerung und Software soll am frischen Grün erkannt werden.“

Jimmy Chu, CEO des Mischkonzerns Fair Friend Group (FFG), spricht im Interview eine etwas andere Sprache: „Was immer du tust, tue es groß! Daher wollen wir beim Thema 4.0 in Systemen denken. Wir betrachten nicht mehr nur die einzelne Maschine, sondern wollen uns hin zum Servicelieferanten entwickeln. Unser Ziel ist es, nicht nur ein Produkt zu verkaufen, sondern auch das Ergebnis der Bearbeitung sicherzustellen. Nun, wie machen wir das? In diesem Bild ist Industrie 4.0 ein großes Puzzlestück. Big Data, Connectivity und der Zugang zu den Informationen ermöglichen es uns, dem Anwender zu helfen, bevor ein Problem im Betrieb auftaucht.“

Die deutsche AMB als Plattform für Industrie 4.0 aus Taiwan

Wie das Vorhaben technisch umgesetzt wird, erklärt Sam Chen. Er ist eigentlich Marketing-Bereichsleiter bei FFG, hat aber beim Thema Industrie 4.0 die Koordination des Projektes in der Hand: „Um unsere Ziele zu erreichen, sind neue Sensoren und Funktionen notwendig. Momentan investieren wir viel Zeit und Manpower, um Industrie-4.0-Lösungen zu erarbeiten, auch gemeinsam mit einigen großen Unternehmen, die als Partner helfen, diesen weiter gefassten Ansatz zu verwirklichen. Schon bald werden wir mindestens drei Konzeptlinien aufbauen, es könnten aber auch bis zu sieben werden.“ Die Beispiele sollen bis spätestens zur AMB in Stuttgart fertig sein und die Themen individualisierte Massenfertigung, Luftfahrt, Automotive und Fahrradherstellung – eine Topindustrie in Taiwan – abdecken. Privatwirtschaftliche Anstrengungen werden von der Administration auch finanziell unterstützt und die Universitäten haben sich des Themas auf breiter Linie angenommen.

Und es scheint, als drehe sich das Rad der Versionierung schon wieder weiter: Taiwanesische Universitäten legten Ende vergangenen Jahres in einer Gemeinschaftsarbeit ein Papier mit dem Titel „Industrie 4.1 für die Automatisierung von Felgenbearbeitungen“ vor – auf der Basis von Advanced Manufacturing Cloud of Things (AMCoT), was eine eher kryptische Umschreibung für die Ergänzung von Industrie 4.0 um eine Null-Fehler-Betrachtung ist. Ob es jedoch ein Zeichen sehr schnellen Fortschritts ist, werden erst reale Anwendungsbeispiele zeigen. MM

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