Barlog Plastics Spritzgegossene Magneten helfen Kosten sparen

Spritzgegossene Magnete erfreuen sich in der produzierenden Industrie steigender Beliebtheit. Verantwortlich dafür sind zum einen Kosteneinsparungen durch Metallersatz und zum anderen Möglichkeiten derFunktionsintegration. Die Barlog Gruppe bietet das gesamte Know-how dafür an, heißt es.

Anbieter zum Thema

Klinkhammer Intralogistics GmbH

JUNG Hebe- und Transporttechnik GmbH

Renishaw GmbH

BARLOG plastics GmbH

Egal ob elektrische Pumpenantriebe, Drehzahl- oder Positionssensoren, berührungslose Federn, Motoren oder Schalter – das Einsatzspektrum von Magnetanwendungen ist breit. Und für die Anbieter ermöglichen verstärkte Elektrifizierung und Automatisierung Wachstumsraten von über 10 %. „Für Unternehmen, die in die Magnetfertigung einsteigen oder ihre Fertigungstiefe erhöhen wollen, eröffnet das völlig neue Perspektiven“, erklärt Peter Barlog, der Geschäftsführer. Für die Abnehmer bieten die Themen Metallersatz und Funktionsintegration ein großes Potenzial für Innovations- und Kosteneinsparungs-Chancen, so Barlog.

Partner von Anfang bis zum Ende

Der Lösungsanbieter Barlog deckt mit Know-how die gesamte Prozesskette ab, immer mit dem Anspruch, die Kundenerwartungen zu übertreffen: von der Machbarkeitsanalyse über die Materialauswahl und die Optimierung des magnetischen Gesamtsystems durch Magnetfeldsimulationen bis hin zur Fertigung spritzgegossener Prototypen und der anschließenden Prozessentwicklung der Serienfertigung – wie zum Beispiel im 2-K-Spritzguss. Die Prozessentwicklung umfasst Spritzgusssimulationen, Werkzeugauslegung, Betreuung des Werkzeugbaus für die Serienformen und die benötigte Magnetprüftechnik. „Wir sehen in vielen Branchen noch enormes Potenzial mit polymergebundenen Ferrit-Magneten im Vergleich zum konventionellen Einsatz von Magneten aus seltenen Erden“, so Barlog. Insbesondere in der Automobilindustrie seien noch hohe Kosteneinsparungen möglich.

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