Software und Fördertechnik immer enger verzahnt

Materialfluss Software und Fördertechnik immer enger verzahnt

15.06.2007Redakteur: Volker Unruh

Ohne Software bewegt sich in Lager oder Fertigung heutzutage kein Transportband, Regalbediengerät oder Sortierer mehr. Ausgewiesene Branchen-Experten wurden befragt, wie sich ihre Unternehmen, allesamt führende Anbieter von Intralogistik-Systemen, auf die aktuellen Anforderungen im Markt eingestellt haben.

Anbieter zum Thema

Klinkhammer Intralogistics GmbH

FÖRSTER & KRAUSE GmbH

SCIO Automation GmbH

TGW Logistics Group GmbH

viastore SYSTEMS GmbH

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MM: Wie hoch ist inzwischen in Ihrem Hause der Anteil an Software- und maschinenbaulicher Entwicklung, wie eng arbeitet - gegebenenfalls - Ihr Unternehmen heute bei der Anlagenplanung mit Anbietern von Lager- oder Produktionssoftware zusammen?

Dr.-Ing.Hans Christoph Dönges: Unsere Lösungen sind in der Regel ein Gesamtsystems aus mechatronischen Elementen und manuellen Operationen, sowie der Planung und Steuerung der gesamten Arbeitslast. In solchen Lösungen ein Optimum an Effizienz und Preis/Leistungsverhältnis zu erreichen, betrachten wir als unsere Kernkompetenz. Dazu entwickeln wir eigene Software für Materialfluss und Lagerverwaltung, und setzen bei der Mechatronik auf innovative Steuerungskomponenten.

Es lässt sich generell ein Trend feststellen, dass der IT Anteil in unseren Projekten zunimmt, da die Lösungskonzepte immer effizienter werden, und die Verzahnung der einzelnen Lagerbereiche und auch fördertechnischen Gewerke nur durch Software cleverer optimiert und gesteuert werden kann. Der reine IT-Anteil in solchen Projekten lässt sich im Durchschnitt mit etwa 15% beziffern, in Einzelprojekten sind jedoch bis über 50% möglich.

Der Steuerungsanteil hingegen sollte zukünftig eher sinken, da wir durch Standardisierung und neue Architekturkonzepte, speziell in unserem Förderer C-L 100 und dem Lagersysteme Multishuttle zu einer größeren Vorkonfiguration der einzelnen Elemente kommen können. Dadurch steigt die Qualität der Lösung, die Vor-Ort-Inbetriebnahmezeiten verkürzen sich, und es werden insgesamt kürzere Projektlaufzeiten möglich, und damit natürlich eine frühere Amortisation der Investition.

Karl-Heinz Dullinger: Integrierte Gesamtlösungen für die effiziente Lagerung und Kommissionierung stehen im Mittelpunkt unserer Aktivitäten. Vanderlande Industries entwickelt hierzu nicht nur die erforderliche Materialfluss-Technik – wie zum Beispiel die Variostore-Regalbediengeräte oder Hochleistungssorter – sondern auch die dazugehörige Software.

Das spiegelt sich auch sich in der Produktentwicklung wieder. Rund 30% unserer Mitarbeiter arbeiten im Bereich der Softwareentwicklung und im softwarenahen Bereich. Daraus resultiert, dass wir zum Beispiel bei Kommissionierlösungen alle möglichen Varianten durch unsere Standardkonzepte wie CPS (Compact Pick), ZPS (Zonen-Pick), ODS (Order Distribution) realisieren können.

Rudolf Hansl: Wir entwickeln in der TGW nach wie vor keine eigene Software, arbeiten in diesem Bereich aber sehr eng mit unseren Partnern zusammen. Gemeinsame Entwicklungsprojekte, bei denen wir uns auf die Mechanik und unsere Partner sich auf die Steuerung und Software konzentrieren, stehen daher für uns auf der Tagesordnung. Die Produktentwicklung spielt für uns eine sehr wesentliche Rolle, weil wir unseren Kunden durch eine permanente Weiterentwicklung an unseres Produktbaukastens die jeweils beste Technologie zur Verfügung stellen können.

In der Planung und Projektierung von Anlagen arbeiten wir ebenfalls seit langem mit unseren Realisierungspartnern zusammen, die ihre Kernkompetenzen insbesondere im Bereich Steuerungen, Materialflussrechner und Lagerverwaltungssysteme haben. Darüber hinaus stehen wir aber auch unabhängigen Planungsunternehmen jederzeit zur Verfügung. In beiden Fällen ist es oft notwendig, die Realisierbarkeit einer Logistiklösung sowohl von der Software-, als auch von der Hardware-Seite auf Herz und Nieren zu prüfen.

Jürgen Hartmann: Der Anteil an Software, sprich die Anzahl der Mitarbeiter im Hause Viastore, welche sich ganz allgemein mit Software beschäftigen, liegt bei ungefähr einem Drittel. Hierzu zählen sowohl die Programmierer von unserer Produktgruppe Viad@t mit Lagerverwaltungs-Software, Anlagenvisualisierung, Materialfluss-Fördertechnik- und Regalbediengeräte-Steuerung, als auch die SAP-Programmierer.

Im Bereich Maschinenbau und technischer Support sind ebenfalls ungefähr ein Drittel unserer Mitarbeiter beschäftigt. Schnittstellen zu externen Anbietern von ERP-Systemen haben wir praktisch bei all unseren Projekten.

Hannes Neubauer: Salomon Automation investiert in erster Linie in die Entwicklung der eigenen Software. Als Systemintegrator mit dem Fokus auf Planung, Projektierung und Realisierung werden jedoch Ideen und innovative Lösungsmöglichkeiten im Bereich der maschinenbauseitigen Lagertechnik mit den Projektpartner besprochen und gemeinsam entwickelt. So investiert Salomon Automation auch verstärkt in die Entwicklung von automatisierten Kommissionierlösungen. Die dazu notwendige Mechanik wird vom Maschinenbaupartner geliefert, das Kommissionierverfahren selbst ist von Salomon Automation patentrechtlich geschützt.

Manfred Preiß: Die Nachfrage geht zunehmend in Richtung Komplettanlagen und nicht mehr nur in verbindende Fördertechnik; gefragt sind Problemlösungen und nicht Komponentenlieferungen. Als Fördertechnik-Lieferant entwickeln, liefern und steuern wir auch die notwendigen Sondermaschinen wir Entstapel- und Stapelmaschinen, Belegbeigabe-Arbeitsplätze und Sortier- oder Versandpuffer. Diese Sondergeräte werden zusammen mit Zukaufmaschinen in das Gesamtkonzept steuerungs- und softwaretechnisch eingebunden.

Durch die Globalisierung und Konzentration auf Verteilzentren wird eine weitaus höhere Flexibilität der fördertechnischen Anlagen vorausgesetzt, um störungsfrei die unterschiedlichsten Packstücke aus verschiedenen Herstellländern und zum Teil problematischer Qualität handhaben zu können. Durch immer komplexere Vorgänge und Prozesse wird eine bessere Realtime-Bedienerführung benötigt, die durch die übergeordneten Systeme nicht mehr dargestellt werden kann und die Funktionalitäten von Materialfluss-Steuerungen nach oben hin erweitert. Die Schnittstellen zu allen gängigen Lagerverwaltungsystemen oder Produktionssoftware sind gelöst oder weitgehend standardisiert möglich.

MM: Kundenvorstellungen weichen nicht selten stark von den Möglichkeiten des technisch Machbaren ab - sowohl in Richtung eines „ach, ich wusste gar nicht, dass das geht (und sogar finanzierbar ist)“, als auch eines „ach so, das geht so gar nicht?“ Wo erleben Sie als Anbieter fördertechnischer Anlagen die meisten kundenseitigen Missverständnisse?

Karl-Heinz Dullinger: Wir erleben bei unseren Kunden meistens eine durchaus realistische Einschätzung des technisch Machbaren. Dies liegt daran, dass die Kunden über gut ausgebildetes Personal verfügen.Da wir die Konzepte gemeinsam mit den Kunden entwickeln, treten in der Regel keine Überraschungen auf. Am Anfang steht eine umfangreiche Analyse der Daten und Prozesse und darauf basierend entwerfen wir ein System, das exakt auf die Bedürfnisse unserer Kunden abgestimmt ist.

Abgerundet wird die Konzeptphase oftmals mit einer Simulation, mit der wir „unser System“ evaluieren und auch die vom Kunden geforderten Wachstums-Szenarien durchspielen können. Gibt es bei einem Konzept kritische Abläufe oder Komponenten z.B. was die Förder- oder Sortierfähigkeit bestimmter Produkte angeht, so führen wir zur Absicherung des Prozesses im Vorfeld umfangreiche Tests mit den entsprechenden Komponenten und Gütern in unserem Innovation Centre durch.

Rudolf Hansl: Wir stellen immer wieder fest, dass sehr leichtfertig mit Systemleistungen umgegangen und dass zu wenig Wert auf die richtigen Ladehilfsmittel gelegt wird. Außerdem werden in vielen Unternehmen die notwendigen organisatorischen Änderungen im Vorfeld einer Automatisierung zu wenig vorangetrieben. Das geschieht dann oft erst, wenn die Anlage bereits in Betrieb ist und die organisatorischen Mängel offen zu Tage treten.Technisch machbar ist mittlerweile sehr, sehr viel. Allerdings schauen wir gemeinsam mit unseren Kunden auch immer sehr genau, ob der entsprechende Aufwand sich auch lohnt und gegebenenfalls suchen wir gemeinsam nach einer einfacheren und damit günstigeren Lösung.

Jürgen Hartmann: Um solchen Missverständnissen generell vorzubeugen, bieten wir unseren Kunden und Interessenten die Besichtigung von Referenzanlagen an. Dies können entweder Intralogistikanlagen aus der gleichen Branche sein oder mit annähernd identischen technischen und softwareseitigen Lösungen und Rahmenbedingungen wie die zu planende Anlage. Somit können gleich vor Ort wichtige Eckpunkte für eine anschließende Projektplanung sowohl für den Kunden, als auch für uns als Anbieter transparent gemacht werden und der Projekteinstieg erleichtert werden.

Hannes Neubauer: Diese Situation erleben wir tatsächlich immer wieder in der Phase der Lösungsfindung. Vor allem dann, wenn seitens des Kunden Leistungsvorstellungen im Bereich der selten benötigten Spitzenleistungen in der Kommissionierung definiert werden. Eine Realisierung wäre meist nur mit sehr hohem Aufwand verbunden. Im Verlauf der Kosten-/Nutzenanalyse werden Leistungsziele dann auch durch Prozessanpassungen erreicht, die für den Kunden den gleichen, wenn nicht sogar einen höheren Benefit bringen, aber eine gleichmäßige Verteilung der Leistung vorsehen und damit die Investitionskosten im Rahmen halten.

Manfred Preiß: Es ist durchaus festzustellen, dass Kunden die ein Automatisierungsprojekt planen die Flexibilität ihrer Mitarbeiter am momentanen Arbeitsplatz unterschätzen und versuchen, einfach den Menschen 1:1 durch eine Maschine zu ersetzten. Dies führt bei dem Fördertechnik-Anbieter zu einem deutlich erhöhten Beratungsaufwand der weit über die Materialflussplanung hinausgeht und in die Abläufe, Prozesse und Arbeitsplatzgestaltung und Ergonomie beinhaltet.

Wir unterstützen unsere Kunden dabei auch mit Headcount und ROI-Berechnungen und bieten vermehrt Resident Maintenance an, damit sich der Kunde auf sein eigentliches Geschäft konzentrieren kann. Die Planung benötigt in den meisten Fällen eine detaillierte Datenanalyse, zum Beispiel auch eine Simulation, da die komplexeren Abläufe verketteter Systeme besonders in Spitzenzeiten nicht mehr einfach berechenbar sind.

MM: In welche Produkte Ihres Unternehmens wird derzeit der größte Entwicklungsaufwand gesteckt, wie groß ist eigentlich noch die Bedeutung des klassischen Maschinenbaus und wo sehen Sie noch besonderes Innovationspotential?

Hans Christoph Dönges: Wir innovieren unsere mechatronischen Produkte und die IT gleichermaßen. Und insbesondere durch die kurzen Lebenszyklen von IT-Trends und Systemen ist bei den IT Produkten eine kontinuierliche Arbeit erforderlich. Viele behaupten, dass Innovationen im klassischen Maschinenbau zur Zeit eigentlich nicht erkennbar sind. Wenn wir jedoch von dem Gesamtsystem aus mechanischen und elektrischen Komponenten - dem mechatronischen Produkt - sprechen, so schlummern hier noch erhebliche Potenziale. Unsere Innovationen im Bereich Fördertechnik (C-L 100) und Lagertechnik (Multishuttle) zeigen, dass man mit mutigen neuen Konzepten und Steuerungsarchitekturen ein weites Feld an neuen Anwendungsbereichen erschließen kann.

Aus unserer Sicht ist das Innovationspotenzial jedoch nicht auf die Produktebene beschränkt. Wenn wir die komplexer werdenden Anforderungen an unsere Systeme auch zukünftig beherrschen wollen, dann müssen wir ganze Lösungskomponenten, gegebenenfalls bestehend aus mehreren Produkten, im Zusammenspiel optimieren und im Sinnes eines Lösungsbausteins standardisieren. Als Beispiel mag ein Kommissionierarbeitsplatz mit höchst möglicher Durchsatzleistung dienen. Er erfordert einen Warenpuffer, der etwa durch das Multishuttle realisiert werden kann, Fördertechnik zur effizienten Andienung und zum Abtransport der Lager- und Auftragsbehälter, einer ergonomischen Steuerung des Bedieners durch Licht, Sprache oder andere Signale, sowie einer genau darauf abgestimmten IT, um diesen Baustein optimal zu steuern. Durch Kombination solcher erprobter Bausteine lässt sich ein Gesamtsystem in kürzerer Zeit und höherer Zuverlässigkeit von der Planung bis zum Betrieb umsetzen.

Karl-Heinz Dullinger: Vanderlande Industries hat ein Entwicklungsbudget von etwa 12 Mio. Euro, also eine Vielzahl von Entwicklungen in Arbeit, von denen nur einige beispielhaft erwähnt werden können. Ein sehr wichtiges Arbeitsgebiet ist der Hochleistungs-Kommissionier-Arbeitsplatz mit einer Dauerleistung von 800 bis 900 Picks pro Stunde, der mit unseren leistungsfähigen Lagermaschinen Variostore HDS kooperieren wird. Integraler Bestandteil ist auch die Weiterentwicklung unserer Lagerverwaltungs-Software-Suite Vision.

Jürgen Hartmann: Als Anbieter von Komplettlösungen im Bereich Intralogistik bietet Viastore eine ausgefeilte Kombination von vertikalen IT-Lösungen und der passenden Anbindung der Mechanik. Somit verfügen wir über ein durchgängiges, leistungsfähiges Standard-Software-Paket, das von der Host-Anbindung und Prozess-Steuerung - unter anderem SAP - bis zur Anbindung der mechanischen Komponenten wie Fördertechnik- und RBG-Steuerung alle Ebenen eines modernen Intralogistik-Systems einbindet. Unseren Entwicklungsaufwand stecken wir daher in das Gesamtsystem mit allen aufeinander abgestimmten Soft- und Hardware-Komponenten. Wie zum Beispiel bei unserem neuen High Performance Picking System (HPPS).

Durch die Kombination von moderner Regalbediengeräte-Technologie und leistungsfähiger Lagerverwaltungs-Software ist ein Kommissioniersystem entstanden, mit dem Aufträge noch schneller und effektiver kommissioniert werden können. Besonderes Innovationspotential im Bereich Intralogistik steckt heute darin, die Kommissionierung - vor allem von Produkten, die umverpackt sind und sich leicht greifen lassen - durch Fortschritte in der Robotertechnik voranzubringen. Derzeit gibt es Forschungsvorhaben in die Richtung, dass auch Güter mit verschiedenen Abmessungen gegriffen werden können.

Hannes Neubauer: Seitens unserer Wamas-Software legen wir den Schwerpunkt und die Investitionen in tatsächliche Funktionserweiterungen, wie zum Beispiel Planungsmöglichkeiten et cetera. Im Bereich der automatischen Kommissionierung geht ein Großteil der Kapazität in die Optimierung unserer zwei Verfahren Mercury und Synchro-Pick. Um diese Kommissionierlösungen effizient gestalten und auch mit preislich verträglichen Komponenten realisieren zu können, ist auch der klassische Maschinenbau gefordert!

Manfred Preiß: Der Weg geht eindeutig in Richtung hochdynamischer Förder- und Kommissionieranlagen und hier besonders im langsam- und mitteldrehenden Bereich zu „Ware-zum-Mann“-Systemen, um eine große Lagerdichte und hohe Pickleistung ohne Wegzeiten zu erreichen. So sind zum Beispiel durch unser Schäfer-Carousel-System Leistungssteigerungen um das 6- bis 10-fache zu erreichen. Hier wird die Fördertechnik durch Maschinenbau ersetzt, mit automatischer Ein- und Auslagerung und optischer Qualitätsüberwachung, welche Fehlerquoten nahe Null ermöglicht. Im Bereich Schnelldreher werden bei passender Produktgeometrie Kommissionierautomaten eingesetzt, die im Kleinteilebereich 1500 Aufträge mit mehr als 30000 Artikeln pro Stunde kommissionieren und Verpackungseinheiten wie Mehrwegbehälter oder Kartons befüllen.

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