Abgestimmtes Anlagenkonzept bewältigt auch schwere Coils

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„Wir arbeiten ja grundsätzlich vom Coil“, sagt Aichele, „und da kommt es, wie schon gesagt, auf eine hohe Flexibilität an, weil wir wegen der geringen Stückzahlen mehrmals täglich, unter Umständen bis zu 25 Coilwechsel praktizieren.“ Herausgekommen ist eine Anlage, die im Wesentlichen aus den Komponenten Ladestuhl, Abwickelhaspel mit Übercoil-Abzug sowie einer Vorschub-Richtmaschine mit Einführhilfe der GSW-Baureihe RMA besteht. Alles zusammen musste bei engsten Platzverhältnissen installiert werden.

„Da ist ziemlich viel dran“, bemerkt Schwabe, „und zwar deswegen, weil FN sich zur Blechdicke von 4 mm aufgeschwungen hat und Breiten bis 1500 mm verarbeitet werden sollten.“

Handling-Anlage wird hoch belastet

Bei diesen Abmessungen kommen schon mehrere Tonnen als Belastung auf die Anlage zu. Darüber hinaus wollte Aichele auch eine Anlage, die schnell einrichtbar sein sollte, was sich wiederum auf die Flexibilität positiv auswirkt und für die reine Kundenfertigung unverzichtbar ist. Für die Lierferungen hat Aichele meist nur 36 Stunden Zeit. An der Anlage selbst ist einer der FN-Mitarbeiter damit beschäftigt, mit Hilfe eines Hallenkranes ein Coil auf den Ladestuhl abzulegen. Das sieht relativ einfach und geübt aus und ist in wenigen Minuten erledigt. Anschließend verfährt der Haspel und das Coil wird mit dem Haspeldorn gespreizt.

Am Haspel selbst ist auch eine Coilführung vorhanden, die motorisch angetrieben ist. Noch bevor das Coil auf dem Haspeldorn ruht, fährt die programmierbare hintere Führung, ein konischer Zapfen, auf die richtige Position. Danach wird der Andrückarm zugestellt, der zunächst dafür sorgt, dass das Band nicht aufspringt, und ansonsten den Vorschub unterstützt. Ein zweiter Arm, auch mit angetriebener Rolle, drückt von unten gegen das Band und lässt es so auf den Einführtisch gleiten.

Entkoppelung von der Vorschubrichtmaschine

Trotz allem scheint die Anlage recht kompakt. Der Bauraum war also nicht üppig. „Wir mussten die Anlage genau auf diesen vorhandenen Raum zuschneiden“, sagt Schwabe. „Dabei konnten wir auf unsere Erfahrungen mit der Kompaktbauweise zurückgreifen, wo wir den Haspelkörper meist sehr hoch bauen und dann mit einer Untercoilschlaufe arbeiten.“ Dort lässt man das Band nach unten fallen und kontrolliert die Länge der Schlaufe über die Geschwindigkeit des Haspels, wodurch man eine Entkoppelung von der Vorschubrichtmaschine erreicht.

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