CCeV-Automotive-Forum 2012 Automobilbau geht mit unterschiedlichen Strategien den CFK-Leichtbau an

Mehr als 300 Teilnehmer kamen zum CCeV-Automotive-Forum 2012 der Carbon Composites e. V. (CCeV). Gastgeber war BMW. Der bayerische Automobilhersteller, der im nächsten Jahr das Elektroauto i3 mit CFK-Fahrgastzelle am Markt einführen wird, hatte die „BMW Welt“ in München als Veranstaltungsort zur Verfügung gestellt.

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Als das CFK-Netzwerk Carbon Composites e. V. (CCeV) im Jahr 2007 gegründet wurde, war CFK noch ein Hightech-Werkstoff. Der Anwendungsfokus lag auf der Luft- und Raumfahrttechnik. Zuvor hatten carbonfaserverstärkte Kunststoffe (CFK) bereits Eingang in den Sportartikelmarkt und den Rennsport erhalten. Nun ist der Automobilbereich im Kommen. „Er ist der erste CFK-Anwendungsmarkt, bei dem eine effiziente Serienfertigung umgesetzt werden muss“, kündigte Dr. Hubert Jäger, Leiter der Konzernforschung des Faserherstellers SGL Carbon, das Schwerpunktthema auf dem 3. CCeV-Automotive-Forum an. Treiber ist die Elektromobilität.

Drei Automobil-Leichtbaukonzepte auf dem Forum präsentiert

Bei der Umsetzung verfolgen die Automobilhersteller unterschiedliche Leichtbaustrategien. BMW setzt auf einen Aufbaus aus Chassis und CFK-Fahrgastzelle. Audi favorisiert die Hybridstruktur. Lamborghini verfolgt die CFK-Monocoque-Bauweise. Alle drei Automobilhersteller haben ihre Konzepte auf dem Forum präsentiert. Deren Umsetzbarkeit hängt im hohen Maße von der Faserverfügbarkeit ab. „Noch sind Industriefasern ein kleines Marktsegment im Carbonfaserbereich“, berichtete Jäger. Es sei daher wichtig, dass Eigenschaftsprofile für Fasern im Automobilbau definiert werden. Die Faserhersteller könnten somit die Entwicklung anwendungsbezogen angehen. Auf der Fachtagung Carbon Composites 2012, die der CCeV am 22. November in Augsburg gemeinsam mit dem Industriemagazin MM MaschinenMarkt ausrichtet, werden Entwicklungen entlang der Prozesskette bis zum CFK-Bauteil „unter die Lupe“ genommen.

In Zusammenarbeit mit dem Faserhersteller SGL Carbon hat BMW die Fasereigenschaften definiert. Sie bilden heute die Basis für ein weltumspannendes Produktionsnetzwerk, das in Japan mit der Precursorherstellung beginnt, in den USA mit der Verarbeitung zu Carbonfasern fortgesetzt wird und in Deutschland mit der Gelege- und CFK-Bauteilherstellung endet. Im Werk Wackersdorf des Joint Venture SGL Automotive Carbon Fibres werden die Fasergelege hergestellt. Im Komponentenwerk Landshut fertigt man bereits die ersten CFK-Serienteile für das Elektroauto i3, das Ende nächsten Jahres auf den Markt kommen soll.

Bereits rund 280 BMW-Mitarbeiter mit CFK beschäftigt

Rund 280 Mitarbeiter seien derzeit bei BMW mit dem Leichtbauwerkstoff CFK beschäftigt, berichtete Murat Aksel, Leiter des BMW-Werks Landshut auf dem Forum. „Dabei sehen wir uns nicht als Wettbewerber zu Automobilzulieferern, sondern als Partner.“ Ziel sei es, die Prozesskette auf „solide Beine“ zu stellen: vom Materialeinkauf über die Konstruktion, den Werkzeugbau und die Bauteilherstellung bis zur Montage, die beim Elektroauto i3 im BMW-Werk Leipzig stattfinden soll. „Wir betreiben diesen Aufwand, weil wir uns davon einen Technologievorsprung versprechen“, erläuterte der BMW-Manager.

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