Bei dynamischer Belastung sind Nietmuttern die erste Wahl

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Rissbildung ist häufigste Ursache für Bauteilversagen

Der Schnittpunkt der beiden Geraden liegt theoretisch bei einer Lastspielzahl von 3000 und einer Belastungshöhe von 40 000 N. Dieser Wert kann in der Realität jedoch nicht erreicht werden, weil er für beide Wöhlerkurven bereits im Bereich der Kurzzeitfestigkeit liegt. Ein Vorteil der Schweißmutter bei hohen Belastungen ist deshalb auch rein theoretisch.

Ein Versagen ist bei allen Versuchen ausschließlich an dem das Verbindungselement tragenden Blechteil zu beobachten. Bei den Schweißmuttern war als Versagensart lediglich eine Rissbildung, ausgehend von einem Schweißpunkt (Bild 3), zu beobachten. Bei den Nietmuttern traten drei unterschiedliche Versagensarten auf (Bild 4):

• Rissbildung am Blech in der Zone, in der der Niet ausläuft.
• Rissbildung im Bereich der unteren Einspannung.
• Steifigkeitsverlust der Probe ohne sichtbare Rissbildung.

Proben mit der Versagensart „Rissbildung im Bereich der Einspannung“ wurden wie Durchläufer betrachtet, das heißt nicht in die Berechnung der Geradengleichung aufgenommen. Das Versagen der Schweißmutterproben ist auf das infolge der Wärmeeinbringung geschädigte Gefüge zurückzuführen: Beim Schweißen wird der Blechwerkstoff im Fügebereich härter und spröder, wodurch sich von den Schweißpunkten ausgehende Risse bilden. Bei der Nietmutter wird beim Umformen dagegen weder die Festigkeit noch die Zähigkeit des Blechwerkstoffes wesentlich beeinträchtigt.

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