CCeV-Automotive-Forum 2012

CFK verändert die Automobilindustrie

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BMW hat für die CFK-Verarbeitung viele Erfahrungen mit dem RTM-Verfahren

Anschließend werden die CFK-Fasern zu einem sogenannten CFK-Gelege verwoben. Dieser Schritt findet im Joint-Venture-Werk der SGL Automotive Carbon Fibres GmbH in Wackersdorf statt. Die technischen Textilien, die auf Rollen als Bahnware ins Werk Landshut geliefert werden, sind quasi die Coils zur Herstellung der CFK-Leichtbaukomponenten in der Automobilindustrie.

Die CFK-Gelege werden im Werk Landshut zugeschnitten und in ein Formwerkzeug gelegt. Ist das Werkzeug geschlossen, wird ein Zweikomponentenharz als Matrixwerkstoff injiziert, der die Carbonfasern umschließt und aushärtet. Harzinjektion und -aushärtung erfolgen im RTM-Verfahren (Resin Transfer Moulding).

In diesem Prozess sieht Murat Aksel eine Kernkompetenz der BMW AG. Sie wurde langjährig aufgebaut. Eckpfeiler dabei waren CFK-Serienbauteile: das CFK-Dach der BMW-Modellvarianten M3 Coupé und M6 Coupé sowie die Stoßfänger der BMW-Modellausführungen M6 Cabrio und Coupé. Außerdem konnte der Automobilhersteller auf das Know-how aus dem Formel-1-Engagement zurückgreifen.

Fasereinfluss auf die Endqualität ist riesig

Im BMW-Werk Landshut erfolgt die eigentlich CFK-Komponentenfertigung in drei Schritten: Erst werden die Zuschnitte aufeinandergelegt und in einer Presse (Preformanlage) vorgeformt. Danach kommt das RTM-Verfahren. Nach der automatischen Entnahme der CFK-Teile mithilfe eines Roboters folgt die mechanische Bearbeitung: etwa der Beschnitt. Beim CFK-Dach folgt noch ein Beschichtungsvorgang mit Klarlack.

Im Werk Leipzig werden die Schritte der CFK-Komponentenfertigung die gleichen sein. Besonders wichtig sind die Ausrichtung, die Lage und die Struktur der Fasern. Sie entscheiden zum Beispiel über die Stabilität und Optik des CFK-Dachs für den BMW M3 Coupé, den BMW M6 Coupé sowie die beiden BMW-i3-Modelle.

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