Die Welt der Trenntechnik wird heute vom Laser beherrscht

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Der Weg zum eigenen Laser

Als 1970 aus den USA den Trumpf-Entscheidern die Information zu Ohren kam, dass das berührungslose Blechschneiden außer mit Plasma nun auch mittels Laserlicht funktionierte, führte dies zu einer zukunftsweisenden Instinktentscheidung, die den Weg bahnen sollte für die erfolgreiche Entwicklung einer ganz neuen Art von Schneidmaschinen aus Deutschland: Denn die Trumpf-Verantwortlichen hatten das Potenzial des Lasers offensichtlich erkannt und sich nach dieser Nachricht aus Übersee kurzerhand zu einer Zusammenarbeit mit einem kalifornischen Laserproduzenten entschieden.

1979 hatte sich Trumpf inzwischen am neuen Standort Ditzingen, dem heutigen Stammsitz der Trumpf Gruppe, erweitert und baute in diesem Jahr erstmals einen 500-W-Laser aus amerikanischer Fertigung in eine der Trumpf-Stanz-Nibbelmaschinen ein. Das Unternehmen sorgte mit dieser Verfahrenskombination in einer Anlage für eine Weltpremiere in der Laseranwendung. Für die Entscheider bei Trumpf war die Bestückung mit Fremdlasern jedoch schon 1983 nur eine mittelfristig gültige Lösung. Einer der Hauptgründe, diesen Weg zu verlassen, war die recht sperrige Laborbauweise der amerikanischen Lasersysteme. Die Ergebnisse dieses Entwicklungsvorhabens mit Partnern aus der Luft- und Raumfahrt gipfelten in einem sogenannten quergeströmten 900-W-Laser, der den Laserstrahl jedoch nur für 10 s erzeugen konnte, und auch die Schnittqualität war alles andere als gut. Nach Beseitigung weiterer technischer Hürden und erfolgreichen Entwicklungsdurchbrüchen, wie der Verbesserung der Strahlqualität sowie der Gründung eines Laserlabors samt Projektteam, war es 1985 endlich mit Unterstützung eines Laserexperten aus Darmstadt so weit: Die erste Trumpf-CO₂-Lasergeneration aus eigener Entwicklung war in zwei Varianten von 1 beziehungsweise 1,5 kW Leistung serienreif und wurde auf der damaligen EMO der Öffentlichkeit präsentiert: Der Anfang einer Revolution. Zwar gibt es heute weltweit Laserschneidmaschinen-Hersteller, doch ist Trumpf ist bis heute ein ausgewiesener Pionier in Sachen neuer Lasertechnikentwicklungen und -anwendungen dafür. Aber auch das mechanische Nibbeln von Blechen gehört noch immer zu den Trumpf-Spezialitäten.

Laserschneiden mit Zukunftstouch

Im August diesen Jahres konnte man erfahren, dass Trumpf mit dem Laservollautomat Trulaser Center 7030 ein Pilotprojekt beim Systemlieferanten Roland Deeg durchgeführt hat. Das Prinzip: Kundenauftrag hochladen, Start der Produktion veranlassen und dann nur noch auf die auftragsgemäße Abarbeitung der Teile warten, und diese dann ausliefern. Durch das Zusammenspiel neuer Automatisierungssysteme ist es Trumpf gelungen, mit dem Trulaser Center 7030 einen richtungsweisenden Laservollautomaten zu entwickeln, der bei Deeg jetzt die Tür in die Aluminiumverarbeitung geöffnet, und damit den Kontakt zur Automobilindustrie hergestellt hat. Denn mit dem Laser gelingt die Herstellung von spezifisch zusammengestellten Car-Sets, von denen rund 80 Stück pro Monat die Produktion bei Deeg verlassen. Einen großen Anteil daran hat das Programmiersystem Trutops Boost, das das komplizierte Schachteln der Car-Sets vereinfacht, denn es errechnet für das Schneiden, die Entnahme sowie das Sortieren und Ablegen der Teile optimierte Vorschläge. Wenn der vom Programm einmal entwickelte Schachtelplan laufe, gehe nichts mehr schief. Und in Sachen Schnelligkeit stehe der Laser der Anlage mit seinen 6 kW mit den Festkörperlaser-High-end-Maschinen mit fliegender Optik quasi „auf Augenhöhe“.

Auch in Sachen Teileentnahme bietet die Anlage schonende Möglichkeiten, durch die die geschnittenen Komponenten einfacher und sicher ausgeschleust werden können.

In Zukunft funktioniere das mithilfe einer in Arbeit befindlichen KI-Lösung noch besser, versprechen die Trumpf-Entwickler: Die Daten über zunächst missglückte, dann aber erfolgreiche Entnahmeaktionen, wertet Trumpf automatisiert und zentral aus, heißt es. Die Ergebnisse eines solchen Vergleiches könne das Unternehmen von einer Maschine auf alle anderen Maschinen dieses Typs übertragen. So lernen auch die anderen, wie ein ähnliches Teil möglichst direkt und schon beim ersten Versuch zu entnehmen ist.

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