Ein mit MMS betriebener Li-Flex-Doppelspindler benötigt durchschnittlich 15 Kilowatt. Ein Vergleich mit KSS betriebenen Bearbeitungszentren zeigt stündlich eine Einsparung an elektrischer Energie von mindestens 10 Kilowattstunden pro Bearbeitungszentrum. Über eine jährliche Betriebsdauer von 5.000 Stunden ergibt dies im Vergleich eine jährliche Einsparung von 50.000 Kilowattstunden pro Bearbeitungszentrum und 250.000 Kilowattstunden für alle fünf Bearbeitungszentren.

Bei Hengst Filtration galt es, zwei deutlich unterschiedlich große Werkstücke mechanisch zu bearbeiten, möglichst mit gleicher Technologie. Aus diesem Grunde wurde für die Bearbeitung des großen und des kleinen Bauteils zwar der gleiche Maschinentyp ausgewählt, die Bearbeitungszentren unterscheiden sich aber über die jeweiligen Beladekonzepte. Hier hilft das modulare Konzept von Licon. Die Li Flex II 766 ist in allen drei gängigen Beladungsarten erhältlich: Direktbeladung, Doppelschwenkträger und Palettenwechsler. Zur Bearbeitung des großen Bauteils und der damit einhergehenden längeren Zykluszeit werden die Bearbeitungszentren vom Typ Li Flex II 766 i DL B2 direkt beladen. Zur Be- und Entladung stehen die Maschinen still. Dieser Vorgang ist relativ zur Zykluszeit jedoch so gering, dass ein zweiter Satz Spannvorrichtungen zur hauptzeitparallelen Beladung nicht lohnend wäre. Zudem wird der Aufwand zur Qualitätsüberwachung der Spannnester um 50 Prozent reduziert. Für das kleinere Pkw-Filtergehäuse sieht der Fall deutlich anders aus. Marco Gerhard vom Bereich Industrial Engineering bei Hengst Filtration erläutert sein Projekt wie folgt:

Automatisierung bedarfsgerecht konfiguriert

Zur mechanischen Bearbeitung der großen Bauteile werden in Summe drei Bearbeitungszentren eingesetzt. Diese werden durch einen auf einer Brücke fahrenden Roboter „von oben“ be- und entladen. Der von Licon hierzu entwickelte 4-fach-Greifer mit flexibler Spanntechnik zum Ausgleich der Rohgussschwankungen erlaubt das zeitgleiche Greifen von zwei Rohteilen und zwei Fertigteilen. Damit werden die Bauteile zielsicher in den Spannvorrichtungen positioniert.

Die mechanische Bearbeitung der kleinen Bauteile übernehmen zwei sich gegenüberstehende Bearbeitungszentren, die von einem ortsfesten Roboter be- und entladen werden. In beiden Produktionszellen werden die Rohteile durch den Werker auf Rohteilbändern bereitgestellt. Die jeweils gewählten Puffergrößen erlauben den mannlosen Pausendurchlauf.

Produktionssysteme mit entsprechend hohem Automatisierungsgrad, wie hier beschrieben, erfordern ein transparentes Datenmanagement. So wurde bei dem Projekt auf die Rückverfolgbarkeit der Produktionshistorie jedes Bauteils geachtet. Sämtliche wichtige Daten liefern die Bearbeitungszentren an übergeordnete Leitrechner.

Ergänzend dazu erlauben weitere sensorisch arbeitende Systeme unter anderem die Werkzeugbruchüberwachung sowie die Bearbeitungsqualität hinsichtlich möglicher auftretender Vibrationen bis hin zu Analysen für notwendige, vorbeugende Serviceaktivitäten.

Alf Bönisch, dem Leiter des Teams Industrial Engineering bei Hengst Filtration ist es wichtig, dass umfangreiche Projekte wie diese mit möglichst wenigen Schnittstellen abgewickelt werden können. „Licon liefert die Anlagen als Turnkey-Lösung mit Spannvorrichtungen und Automation. So kommt alles aus einer Hand. Der Werkstückgreifer ist sehr komplex. Er trägt vier Werkstücke, zwei Roh- und zwei Fertigteile. Bei einer derart herausfordernden Schnittstelle zu den beiden Spannvorrichtungen war es hilfreich, dass beides – Spannvorrichtung und Werkstückgreifer – vom selben Hersteller entworfen und hergestellt wurde. Zur Minimierung der Inbetriebnahmedauer hat Licon den gesamten Prozess simuliert und vorab virtuell in Betrieb genommen. Das hat uns wertvolle Zeit eingespart“, erklärt Bönisch die Entscheidung für Licon.

* Nils Baumgartner ist Senior Key-Account-Manager bei Licon mt GmbH & Co. KG

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