Drehen, Fräsen und Bohren von medizintechnischen Komponenten

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Genauigkeit bedeutet auch Vorsprung

Auch die jüngste Robodrill ist ein integraler „Mitbearbeiter“ im 7/24 Dienst – 15 Schichten pro Woche, d.h. dreischichtiger 24-Stunden-Betrieb. Die neueste Maschine hat eine vierte Achse – ein immenser Vorteil hinsichtlich der Werkstück-Bearbeitungszeiten.

Bearbeitet wird auf der „Alpha T21iFLa“ vor allem Aluminium, während auf den anderen Maschinen von Stahl bis Kunststoff viele verschiedene Materialien bearbeitet werden. „Der Werkzeug-Wechsel erfolgt sehr zügig – 1,6 Sekunden Span zu Span. Die Genauigkeit liegt zum Beispiel bei Komponenten für OP-Tische im niederen Zehntel-Millimeter-Bereich, bei Teilen für das Cardiohelp Gerät bis zu drei Hundertstel Millimeter“, erläutert Fertigungsleiter Hörig. Jener OP-Tischgriff wird – als gedrehter Rohling vorbereitet – im Bearbeitungszentrum mit rund 5.000 Datensätzen gefräst/gebohrt.

Ein System zur detaillierten Vermessung ist integriert. Für umfangreiche Produktbearbeitungen können bis zu 30.000 Datensätze gespeichert werden. Meist wird extern programmiert, so dass an der Maschine selbst „nur“ optimiert wird.

Bei Medikomp wird auch ein großes Augenmerk auf die absolut sichere Verarbeitung gelegt: An den Maschinen ist eine Spindelüberwachung eingebaut, die die Kraftaufnahme durch den Werkzeugeinsatz und eventuelle Fehlfunktionen dokumentiert. Die Sensorik misst und schaltet unter Umständen die Maschine selbsttätig aus. Die Fräsoptimierung sorgt dafür, dass die Anlage so schnell wie möglich und so sicher wie nötig arbeitet.

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