Kuteno Edle Produkte auch aus geschäumtem Rezyklat

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Hinter dem Claim „Beyond Luxury. Beyond Expectations.“ steckt ein Konzept des Komplettanbieters Deckerform aus Aichach, das hochwertige Produkte mit edel anmutenden Oberflächen und den Einsatz von Post-Consumer-Recyclingmaterialien etwa aus der gelben Tonne intelligent vereint.

Die Experten bei Deckerform kombinieren edle Oberflächen mit nachhaltiger Technik: Die Verfahren des Unternehmens ermöglichen hochwertige Produkte aus recyceltem Kunststoff, etwa aus Post-Consumer-Materialien der gelben Tonne. Auf der Kuteno 2025 zeigen die Aichacher Produktivitätsspezialisten mit den Verfahren Deckerform PolyFoamFiber und Deckerform PolyFoamX, wie hochwertige Bauteile mit technischer Raffinesse und ressourcenschonendem Einsatz entstehen.

Leistungsstarke und energieeffiziente Technik

Vom 13. bis 15. Mai präsentiert das Aichacher Familienunternehmen live am Messestand 20H7 auf der Kuteno die vollelektrischen Spritzgießmaschinen des japanischen Herstellers Toyo. Als exklusiver Partner für die vollelektrischen Spritzgießmaschinen des japanischen Premium-Herstellers im deutschsprachigen Raum liefert Deckerform leistungsstarke, energieeffiziente Technik für eine zukunftsorientierte Produktion.

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Ebenso zu sehen sind neuste Entwicklungen rund um das material- und gewichtssparende Produktionsverfahren Spritzschäumen, auch bekannt als Thermoplast-Schaumspritzgießen (TSG). An Beispielen zeigen die Deckerform-Experten, wie sich hier gerade auch beim Einsatz von Recyclingmaterialien Produkte mit sehr gut definierbaren mechanischen, haptischen und optischen Effekten erzielen lassen.

Edle Oberflächen aus Recyclingmaterial

Denn dass Werkstücke mit Spritzschaumguss aus Recyclingmaterialien durchaus auch edle Oberflächen haben können, hat Deckerform bereits mehrfach bewiesen. Dass sich auf diese Weise darüber hinaus auch sehr gezielt Werkstücke mit genau abgestimmten mechanischen Eigenschaften erstellen lassen, zeigen die Experten unter anderem mit Deckerform PolyFoamFiber am Prototyp einer neuen Generation von Stühlen.

Bei Deckerform PolyFoamFiber legen die Kunststoffspezialisten Organosheets in ein Tauchkantenwerkzeug ein und hinterspritzen diese dann mit einem Füllmaterial. „Das kann theoretisch auch Recyclingmaterial sein“, erklärt Deckerform-Geschäftsführerin Anna Tschacha. „Die wesentlichen mechanischen Eigenschaften des Bauteils wie etwa die Zugstabilität lassen sich dabei sehr gut über die Organosheets definieren – das können Kohle- oder Glasfasern ebenso sein wie Pflanzenfasern, etwa Hanf oder Flachs."

Belastbare Verbindung sorgt für Stabilität

Zwischen den Sheets befindet sich dann chemisch geschäumtes Recyclingmaterial. Das geht mit den außenliegenden Organosheets eine belastbare Verbindung ein. Der Verbund sorgt in materialsparender, effizienter und zudem sehr steifer Leichtbauweise für die Stabilität des Kunststoffverbundteils.“

„Wir können jedem nur nahe legen, Leichtbau mittels Schäumen einfach einmal auszuprobieren", betont Tschacha. „Der Vorteil beim chemischen Schäumen ist, dass es im Vergleich zu physikalischen Ansätzen wie beim MuCell-Verfahren kaum Investitionskosten mit sich bringt. Für uns ein hervorragender Weg, um ressourcenschonender mit Kunststoff umzugehen – und das sogar mit zusätzlicher Stabilität, Isolationswirkung und weniger Gewicht.“

Neuer Ansatz für eine komplexe Herausforderung

Beim Prototyp für einen Stuhl wollen die Aichacher die Komponente neu definieren, die für die Bewegung der Sitzfläche gegenüber dem Untergestell des Stuhls verantwortlich ist. Im Normalfall übernimmt eine komplexe Mechanik diese Aufgabe. In der Ideenschmiede bei Deckerform hat ein Team um Kunststoffingenieur Peter Ottilinger diese Herausforderung neu gedacht und mit dem Konzept PolyFoamFiber eine interessante, praxistaugliche Lösung entwickelt. Diese kommt ohne eine komplexe Kinematik aus und ermöglicht die Relativbewegung zwischen Sitzfläche und Untergestell allein aus der Elastizität eines spritzgeschäumten Bauteils heraus.

„Dabei lassen sich die mechanischen Eigenschaften, etwa der Grad der Elastizität, sehr gut über die Geometrie des Bauteils definieren, etwa, indem man bestimmte Partien beispielsweise breiter oder schlanker ausführt“, erläutert Tschacha. „Das Teil selbst kann als One-Shot-Produkt gefertigt werden – inklusive des Einlegens der Organosheets ins Werkzeug ist das in einem Arbeitsschritt auf der Maschine erledigt. So lassen sich auch größere Stückzahlen mit überschaubaren Zykluszeiten sehr rationell fertigen.“ Dass dieses Produkt ein ganzes Möbelleben hält – davon sind die Kunststoffspezialisten überzeugt.

Mit Deckerform PolyFoamX haben die Kunststoffspezialisten eine attraktive Alternative speziell für kleinere Stückzahlen bei flächigen Kunststoffteilen im Programm. Dabei spritzen die Kunststoffspezialisten zunächst ein sehr dünnwandiges Vollmaterial-Spritzgießteil, das dann für den Teilekörper selbst per Spritzschäumen hinterspritzt wird. Bereits auf früheren Messen zeigten die Aichacher damit unter anderem anhand eines Beispielwerkstücks, eines „Cafehaustabletts“, die grundsätzlichen Möglichkeiten des Verfahrens auf.

Oberflächen mit dem gewissen Extra

Mit einem live auf der Kuteno produzierten Kunststoff-Label zeigt Deckerform, dass sich solche Teile auch sehr dünn gestalten lassen. Basierend auf einer Kombination aus IMD-Verfahren und hochfiligranen Laserstrukturen entstehen hier 3D-Label, die beispielsweise hochwertige Spirituosen- oder Kosmetikflaschen zieren oder auch Logos und andere Designelemente detailliert und plastisch darstellen.

Auf der Messe zeigt Deckerform live am Stand unter dem Motto „Beyond Luxury. Beyond Expectations.“ zusammen mit Partnern die Herstellung eines hochwertig strukturierten Kunststofflabels – 157 x 37 mm groß, mit einer Wandstärke von rund 0,5 mm und einem Gewicht von 30 g. Die Aichacher Kunststoffspezialisten wollen mit diesem Projekt insbesondere die Designer, Produktentwickler und Ästheten der Branche ansprechen und die gestalterischen Möglichkeiten mit Kunststoff demonstrieren.

Synergien für High-End-Ergebnisse

Für das Heißkanalwerkzeug, das bei Deckerform gefertigt wurde, lieferte der österreichische Normalien- und Heißkanalspezialist Meusburger aus Wolfurt die Komponenten. Die unkomplizierte Zusammenarbeit sowie die Lieferung der Normalien in gewohnt hoher Qualität und mit bestem Service trugen maßgeblich zur erfolgreichen Werkzeugerstellung bei. Die edle Optik lieferten die Oberflächenspezialisten im Reichle Technologiezentrum in Bissingen/Teck mittels Lasereinbringung einer höchst filigraneneonhard Kurz aus Fürth eine dünne Lackschicht in die Kavität eingebracht, die dann per Spritzprägen auf einer vollelektrischen Toyo-Maschine hinterspritzt wird.

Das Ergebnis ist eine sehr hochwertige, luxuriöse Anmutung, die die filigrane Struktur exakt wiedergibt. Und das zudem auf eine sehr nachhaltige Weise: „Als Material, das wir hinterspritzen, verwenden wir auf der Messe zwar PP-Neuware. Theoretisch sind trotz der hohen Anforderungen an solche Teile aber auch Rezyclate geeignet – sogar Post-Consumer-Material etwa aus der gelben Tonne“, betont Tschacha. „Wir ermöglichen es, Recyclingverbünde in einem weiten Spektrum an Produkten einzusetzen – überall, in allen Branchen und auch bei höchsten Ansprüchen etwa an die Oberfläche.“

Kompakt, energieeffizient und produktionsstark

Produziert wird das Label auf einer vollelektrischen Spritzgießmaschine Toyo Si-50-6s D75E. Vollelektrische Spritzgießmaschinen sind deutlich energieeffizienter als hydraulische Anlagen. Sie sind ein wichtiger Bestandteil in nachhaltigen Produktionskonzepten. Mit ihrem Schneckendurchmesser von 28 mm ermöglicht die ausgestellte Maschine ein Einspritzvolumen von bis zu 69 cm³. Die sehr kompakte 50-t-Maschine gibt es auch alternativ mit einem kleineren Schneckendurchmesser 16 mm und einem Einspritzvolumen von nur 13 cm³.

Die Einspritzgeschwindigkeit von bis zu 300 mm/s und ein maximaler Einspritzdruck von 1830 bar bieten ausreichend Leistungsreserve für komplexe Geometrien und anspruchsvolle Werkstoffe. Trotz ihrer kompakten Bauweise und einem Gewicht von gerade einmal rund 2,8 t bietet die Si-50-6s D75E einen großzügigen Holmabstand von 360 x 360 mm „Damit kommt man in dieser Werkzeugklasse in der Regel sehr gut zurecht“, erklärt Tschacha. „Auf der Maschine sind Werkzeuge bis zu einer Plattengröße von 500 x 500 mm möglich.“

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