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Ergonomie in den Produktionsablauf integrieren

Die Systeme von Item integrieren sich ideal in den gesamten Produktionsprozess, bei dem Großdieselmotoren mit einem Gewicht von 9 bis zu fast 16 Tonnen entstehen. Dabei bieten die Konstruktionen ausreichend Stabilität für die Verarbeitung vorkommissionierter Bauteile und die Vormontage auf den entsprechenden Werkbänken. „Wir binden die Systeme harmonisch in den Produktionsprozess ein, sodass sie optimal für die einzelnen Fertigungsschritte genutzt werden können“, erläutert Stefan Schmid. „So eignen sich aus Item-Komponenten konstruierte Werktische zum Beispiel für die Prüfung und Vormontage oder Reinigungsarbeiten.“

Dabei nutzt Liebherr Produkte wie Schwenkarme, Tabletts mit Anschlagprofil und Greifschalen zur optimalen ergonomischen Gestaltung der Arbeitsumgebung. Mitarbeitende können sich Tastatur und Bildschirm individuell einstellen und so positionieren, dass ihre natürlichen Bewegungsabläufe perfekt unterstützt und belastende Bewegungen effizient vermieden werden können.

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Liebherr führt laufend Untersuchungen am Arbeitsplatz durch, um die Anpassungsfähigkeit und ergonomische Ausrichtung der Produkte zu überprüfen. Das Unternehmen setzt auf flexibel veränderbare Arbeitsstationen, welche die Mitarbeitenden an die von ihnen gewünschten Positionen bewegen können.

Maßgeschneiderte Arbeitsplätze erhöhen die Produktivität

Die Konstruktionen aus den Aluminiumprofilen mit entsprechender Verbindungstechnik und weiterem Zubehör ermöglichen maßgeschneiderte Arbeitsplätze. Diese sind an die Bedürfnisse der Belegschaft angepasst und sorgen für eine ergonomische Arbeitsumgebung. „Unsere Arbeitsplätze sollen sicher, sauber und übersichtlich sein“, sagt Stefan Schmid. „Die Mitarbeitenden finden die Werkzeuge genau dort vor, wo sie sie benötigen. Alle Teile erhalten einen festen, ergonomisch gut erreichbaren Platz.“ Die Planung war von Beginn an auf grundlegende Lean-Prinzipien fokussiert.

Mit 5S und weiteren Lean-Methoden erreicht Liebherr effiziente und sichere Prozesse. Dabei stehen die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter stets im Mittelpunkt. Kontinuierlich wird eine Verbesserung der Prozesse angestrebt. Dazu befassen sich die Mitarbeitenden intensiv mit den einzelnen Vorgängen, um Probleme frühzeitig aufzudecken, Chancen und Potenziale zur Verbesserung von Abläufen zu ermitteln und Veränderungen umzusetzen. Unter diesem Aspekt wurde auch die Anzahl der Werkzeuge auf das Nötigste reduziert. Damit steigen Übersicht und Ordnung am Arbeitsplatz. Denn ganz im Sinne der Lean-Philosophie hat jede kleine Veränderung Auswirkungen auf den gesamten Prozess. So lassen sich Durchlaufzeiten optimieren und die Produktivität erhöhen.

3D-Druck für den besonderen Bedarf

Das Team um Stefan Schmid konstruiert spezielle Halter und andere Hilfsmittel zur Befestigung von Messmitteln oder Füllbehältern selbst und fertigt diese Produkte mit einem 3D-Drucker an. Die so hergestellten Halterungen werden über die Item-Systemnut 8 direkt an den Arbeitsplätzen montiert. Damit haben die Mitarbeitenden das Messwerkzeug direkt griff- und einsatzbereit am Arbeitsplatz, statt es vor jedem Messvorgang umständlich aus der Verpackung nehmen zu müssen.

„Unseren ganz speziellen Bedarf decken wir mit unserem 3D-Drucker ab, wenn Item kein passendes Produkt im Portfolio hat“, führt Schmid fort. „Dabei müssen Kosten und Aufwand natürlich überschaubar bleiben.“

Auch für die Zukunft zählt maximale Flexibilität

Die Produktionslinie von Liebherr-Components wurde seit Beginn der Fertigung mehrmals um weitere Prozessschritte erweitert. Das ist eine besondere Herausforderung, da zugleich die Planung sowie Realisierung von Produktionseinrichtungen und Motorkonstruktionen erfolgte. Auch die Weiterentwicklung des Motors fand parallel zur Produktion statt, was bei den Linienerweiterungen berücksichtigt werden musste. Die Fertigung wuchs also sukzessive mit.

Je Arbeitsstation kamen zusätzlich zu den anfangs durchgeführten Tätigkeiten weitere Arbeitsschritte hinzu. Mit starren Standardsystemen wäre man schnell an die Grenzen gestoßen und hätte die Arbeitsumgebung nicht so einfach adaptieren können. Daher schätzt der Dieselmotorenhersteller Items Produktvielfalt und Modularität sowie die ständige Erweiterung des Baukastensystems um nützliche Komponenten. „Wir müssen weiterhin flexibel bleiben, um beispielsweise zusätzliche Optimierungen hinsichtlich Effizienz und Taktzeiten vornehmen zu können oder auch neue Produkte künftig schnell realisieren zu können“, betont Schmid. „Mit modifizierbaren Systemen sind wir zukunftsorientiert und können uns neuen Herausforderungen entschlossen stellen.“

Partnerschaftlich verbunden

Liebherr baut in ganzer Linie auf die Item-Produkte. Das zeigt sich auch bei den Vorgaben für die Zulieferer im Bereich Drehsysteme und Schraubtechnik: Item Komponenten werden hier vorausgesetzt. Der Motorenhersteller präferiert eine optimale Einbindung ohne Schnittstellen, um von den Vorteilen eines einheitlichen Systems bezüglich Flexibilität und Wartung profitieren zu können. Auch die Schulungen werden von Liebherr gerne genutzt, um die Mitarbeitenden im Gebrauch und in der Verwendung der Produkte weiterzubilden. „Wir erhielten während der gesamten Projektphase einen umfangreichen Support, um beispielsweise auch die Item-Konfiguratoren nutzen zu können“, sagt Schmid. „Das Unternehmen ist sehr präsent und engagiert und unsere Zusammenarbeit äußerst partnerschaftlich – und das nun schon seit fast zehn Jahren.“

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