Gewindefräser sparen Arbeitsschritte und Nebenzeiten ein

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Hermann Kemper GmbH & Co. KG - Hersteller für CNC Drehteile

Schages GmbH & Co.KG

Mikron Switzerland AG, Division Tool

KOMET Group GmbH

Viernutiges Werkzeug speziell für Grauguss

Bohrgewindefräser sind standardmäßig innengekühlt in Vollhartmetall, blank oder beschichtet erhältlich. Speziell für den Einsatz in vorgegossenen Löchern gibt es eine 3-nutige Variante. Ein 4-nutiges Werkzeug, der BGF NZ4, wurde speziell für den Einsatz in Grauguss konzipiert und erzielt dort kurze Hauptzeiten. Bei gleichem Vorschub pro Zahn können beim Gewindefräsen im Vergleich zum 2-nutigen Werkzeug doppelte Bahnvorschübe gefahren werden. Damit verringern sich die Hauptzeiten um bis zu 30%. Außerdem sind durch die höheren Nuten-, sprich die Zähnezahl, auch längere Standzeiten möglich. Die beschichteten Werkzeuge sind mit Innenkühlung ausgelegt und ab 6 mm Durchmesser verfügbar.

Innenliegende Kühlkanäle leiten Luft-Öl-Gemisch

Als europäischer Pionier des Bohrgewindefräsens gehört Komet Jel, ein Unternehmen der Komet Group, heute zu den Spezialisten auf dem Sektor des Gewindefräsens. PKD-bestückte Gewindefräser vom Typ MGF für Abmessungen ab 8 mm sowie PKD-bestückte Gewindefräser GWF für Gewinde ab 20 mm Durchmesser werden heute schon als Standardprodukte im Katalog angeboten. Bei anwendungsorientierten Werkzeugen sind weitere Kombinationen möglich, zum Beispiel wurden PKD-bestückte Bohrgewindefräser hergestellt, die zusätzlich zum Einbringen des Kernlochs, der 90°-Fase und des Gewindes eine zylindrische Schutzsenkung im gleichen Arbeitsgang herstellen.

Hohe Kosten bei der Wartung und Entsorgung des Kühlschmierstoffes sowie die aufwändige Reinigung der Bauteile sind wesentliche Gründe für die Einführung der Zerspanung mit Minimalmengenschmierung. Dabei wird ein Luft-/Öl-Gemisch durch die Spindel und die innenliegenden Kühlkanäle an die Wirkstelle gebracht. Die Gestaltung der Kühlkanäle und der Schneidengeometrie unterliegt speziellen Regeln und erfordert mehr Sorgfalt und Aufwand in der Herstellung als bei Werkzeugen für die Nassbearbeitung.

Höhere Prozesssicherheit beim Gewindefräsen

Ein wesentlicher Grund, das Gewindefräsen dem Gewindebohren vorzuziehen, ist die höhere Prozesssicherheit. Daher nutzen die Hersteller teurer, technisch anspruchsvoller Werkstücke, wie etwa von Triebwerksteilen für Flugzeuge aus Stählen mit hoher Festigkeit, dieses Verfahren. Meist ist das Gewinden der letzte oder einer der letzten Arbeitsgänge. Das heißt, die gesamte Wertschöpfungskette ist bereits durchlaufen und ein nicht lehrenhaltiges Gewinde oder ein Gewindebohrerbruch würde zu teurer Nacharbeit oder gar zu Ausschuss führen. Würde beispielsweise ein Gewindebohrer in einem Triebwerksteil für ein Flugzeug aus Inconel 718 brechen, bedeutet dies Ausschuss, weil das Herauserodieren aus Sicherheitsgründen nicht zulässig ist. Ein solches Bauteil hat in diesem Fertigungsstadium bereits einen Wert von mehreren 10 000 Dollar.

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