Entgraten und Entfetten Gleitschleifen entgratet Werkstücke im Durchlauf

Der Automobilzulieferer Schefenacker Mirrors hat die Produktion von Spiegelteilen automatisiert. Seitdem werden über 100 verschiedene Teile in einer Gleitschliffanlage entgratet und entfettet. Die Teile erhalten eine homogene Oberflächenqualität. Insbesondere die automatische Teilezuführung über zwei Stockwerke hinweg hat wesentlich zur Minimierung des Personaleinsatzes beigetragen.

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Klinkhammer Intralogistics GmbH

SAB Bröckskes GmbH & Co KG

COSCOM Computer GmbH

Rösler Oberflächentechnik GmbH

Es gibt weltweit nur wenige Automobilbauer, die Außenspiegel oder zumindest Teile dafür nicht von der Schefenacker Mirrors GmbH aus dem schwäbischen Schwaikheim beziehen. Der zur Schefenacker AG gehörende Zulieferer ist nicht nur für Entwicklung, Musterbau und Konstruktion der Spiegel zuständig, er stellt auch die Spiegelträger und Spiegelfußsysteme für die Montagewerke rund um den Globus im Aluminium-Druckguss her. „Um die Wettbewerbsfähigkeit am Standort Deutschland sicher zu stellen, musste auf eine vollautomatische Produktion umgestellt werden“, berichtet Christian Barth, Leiter der Metallfertigung bei Schefenacker Mirrors.

Über 100 verschiedene Teile in der Anlage bearbeitet

Nach dem Gleitschleifen werden die Spiegelkomponenten entweder lackiert oder ohne weitere Oberflächenbearbeitung verarbeitet. In beiden Fällen wird eine grat-, partikel- und fettfreie sowie homogene Oberfläche gefordert. Das gesamte Spektrum von über 100 verschiedenen Teilen mit einem Gewicht von 50 bis 2500 g muss in einer Gleitschliffanlage bearbeitet werden können.

„Ganz wichtig waren für uns ein hoher Rationalisierungseffekt, ein entsprechender Durchsatz, eine hohe Anlagenverfügbarkeit im 18-Schichtbetrieb und eine lange Lebensdauer sowie die Anpassung an die örtlichen Gegebenheiten“, beschreibt Barth die wichtigsten Kriterien.

Als Kern der Oberflächenbearbeitung hat der Anlagenhersteller Rösler, Untermerzbach, die SPS-Anlage als Linear-Durchlaufversion R 550/4600 DA projektiert. Die Rösler Oberflächentechnik GmbH präsentiert auf der Fachmesse Gifa in Düsseldorf unter anderem die größere Ausführung R 650/6600 DA diese Linear-Durchlaufanlage (Halle 16, Stand D36).

Die Gleitschliffanlage ist in die Fertigung integriert. Zur Entlastung der umliegenden Handarbeitsplätze wurde sie in eine Schalldämmkabine eingehaust, die den Geräuschpegel auf 78 dB(A) reduziert.

Automatische Zuführung über ein Stockwerk hinweg

Eine ausgeklügelte Teilelogistik befördert die beschädigungssensiblen Teile nach dem Gießen über einen „Fahrstuhl“ zur Gleitschliffanlage. Dadurch wird laut Barth der innerbetriebliche Logistikaufwand und die erforderliche Manpower auf ein Minimum reduziert.

Der Lift transportiert die Werkstücke in den ersten Stock und dreht den Teilebehälter um 180°. Eine Rückhaltevorrichtung verhindert dabei, dass die Teile vorzeitig herausfallen und sich gegenseitig beschädigen. Nachdem die Endstellung erreicht ist, werden die Werkstücke in einen Teilepuffer übergeben, der ein besonders schonendes Teilehandling gewährleistet.

Gleitschleifen von bis zu 1950 Teilen in der Stunde

Der Beschickungspuffer dosiert die Gussteile durch Vibration nach Gewicht pro Zeiteinheit in die Anlage. Die Durchsatzleistung liegt derzeit bei durchschnittlich 650 Teilen in zirka 20 min. Eine zweite vibrierende Pufferrinne ermöglicht eine weitere Vereinzelung der zum Verhaken neigenden Werkstücke. Diese Werkstücke kommen danach über ein Transportband in den 550 mm breiten und 4600 mm langen Arbeitsbehälter.

Im Arbeitsbehälter erfolgt das Entgraten, Entfetten und Homogenisieren der Oberfläche mit kunststoffgebundenen Schleifkörpern (Typ RKM 40 P, Anbieter Rösler). Der Antrieb und die Lagerung des Arbeitsbehälters auf vier Luftfedern sind so ausgelegt, dass sich die Durchlaufzeit flexibel den Anforderungen anpassen lässt.

Eigenständige Separierstation trennt Schleifkörper und Spiegelteile

Getrennt werden Schleifkörper und Spiegelkomponenten in einer Separierstation, die von der eigentlichen Bearbeitungszone entkoppelt ist. Diese Station verfügt über zwei Wendestufen, wird über eigene, regelbare Vibrationsmotoren angetrieben und ist zum Schutz der Teile ebenfalls so konzipiert, dass Fallhöhen minimiert sind.

Die Werkstücke durchlaufen nach der Trennstation einen Heißluftbandtrockner und werden auf einen Speichertisch mit gegenläufigem Spezialstauband ausgegeben, wo eine visuelle 100%-Kontrolle durch Mitarbeiter erfolgt.

„Der geforderte Rationalisierungseffekt wurde vor allem durch den hohen Automatisierungsgrad auch in der Teilezuführung erreicht. Sie ermöglicht uns den Betrieb der Anlage mit einem durchschnittlichen Personaleinsatz von 1,5 Personen, und das hätten wir mit keiner anderen am Markt verfügbaren Anlage erreicht“, resümiert Barth.

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