Heger Guss realisiert revolutionäres Gießerei-Konzept

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Produktion konsequent auf Energieeffizienz getrimmt

Weiteres Highlight des neuen Gießerei-Konzepts: Die neue Gießerei wird pro Tonne erzeugtem Guss um 200 kWh weniger Energie benötigen. Das spart pro Jahr rund 2,5 Mio. kWh, so viel wie etwa 150 Einfamilienhäuser für Strom und Wärme in der gleichen Zeit verbrauchen.

Ob alles nach Plan funktioniert, wird sich Mitte des Jahres zeigen, wenn der erste Abguss erfolgt. Für die Beteiligten wird das ein spannender Moment sein. „Wir wissen alle, wie es auf dem Papier aussieht. Wie sich die Dinge dann in der Praxis bewegen, kann man sich jedoch nicht konkret vorstellen – das muss man er-leben. Und wenn man es dann sieht, wird einem als Techniker sicherlich das Herz aufgehen“, freut sich Hartwig Haurand, Werksleiter von Heger Guss. Freuen können sich auch 50 Beschäftigte, die für den Start der Gießerei neu eingestellt wurden und zurzeit im alten Werk fortgebildet werden.

Hauptprodukt sind Rotornaben für Windkraftanlagen

In der neuen Gießerei sollen künftig mittelschwere Rotornaben für Windkraftanlagen in Kleinserien entstehen. Zu Beginn werden 1500 Bauteile im Jahr hergestellt, die zwischen 8000 und 10000 kg wiegen. In Zukunft kann sich diese Produktionsmenge jedoch je nach Auftragslage ohne große Zusatzinvestitionen verdoppeln. Das würde auch die Einstellung zusätzlichen Personals bedeuten. Die Investition von 25 Mio. Euro konnte Heger trotz Finanzkrise wagen, da die Produktion der nächsten fünf Jahre bereits komplett verkauft ist. „Das lässt mich weiterhin ruhig schlafen“, so der Geschäftsführer. Hauptkunde ist übrigens das Windkraftunternehmen Enercon aus Aurich.

Unabhängig von der Größe hat jedes Teil seine entwicklungs-, material- und verfahrenstechnischen Herausforderungen. Fehler, vor allem bei Großteilen, die über mehrere Tage kontrolliert auskühlen müssen und einen enormen Material- und Arbeitswert haben, kann sich das Unternehmen kaum leisten. „Beim Gießen spielen daher Computer eine we-sentliche Rolle“, erläutert Heger.

Gussprozesse werden am Computer simuliert

Gerade in den EDV–Bereich hat Heger Guss in den zurückliegenden Jahren kontinuierlich investiert. Ganze Gussabläufe werden heute am Computer simuliert, unterschiedliche Auskühlphasen berechnet und mögliche Fehlerquellen analysiert. Zusammen mit dem Fraunhofer-Institut für Techno- und Wirtschaftsmathematik in Kaiserslautern wurde eine Simulationssoftware entwickelt, „die Turbulenzen beim Einströmen des flüssigen Eisens, Porositäten beim Schrumpfen während der Erstarrung und sogar Eigenspannungen dreidimensional sichtbar macht“, wie Heger erläutert.

Das führt zu drastischen Kosteneinsparungen im Prototypenbau und zu kürzeren Entwicklungszeiten. Heger: „Für uns war die Entwicklung der Simulation die eigentliche technologische Entwicklung der letzten 15 Jahre. Damit haben wir uns in der Fähigkeit, dauerhaft optimale Qualität zu liefern, einen Vorsprung gegenüber vielen Konkurrenten erarbeitet.“

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