Hohe Druckeigenspannungen reduzieren Anlagenausfälle

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Ein großer deutscher Behälter- und Anlagenbauer untersuchte gerade erst in einem einfachen Praxistest den Einfluss auf die Nahtschrumpfung eines P265GH mit folgendem Ergebnis: „Bei den durchgeführten Versuchen wurde beim Hämmern im eingespannten Prüfstückzustand eine Verminderung des Querschrumpfmaßes von etwa 40% im Vergleich zum Nichthämmern festgestellt.“

PIT-Effekt vermeidet Verzug beim Einschweißen von Scharnieren

Die P+S Werften machten sich diesen Effekt zum Jahreswechsel beim Einschweißen von großen Stahlgussscharnieren in ein Spezialbaggerschiff zunutze, um den Verzug während des Schweißens, aber auch beim ursprünglich geplanten Spannungsarmglühen, zu vermeiden. Weil nach Abschluss der Arbeiten nahezu kein Verzug festgestellt wurde, hat man nicht nur auf das Spannungsarmglühen verzichtet, sondern auch gleich eigene Systeme mit entsprechender Anwenderschulung erworben.

Die Schweißexperten des Max-Planck-Institutes in Greifswald, dort wird der Kernfusionsreaktor „Wendelstein 7“ gebaut, nutzen ebenfalls diesen Vorteil, um beim Einschweißen der Stutzen in das Plasmagefäß aus 1.4429 den Verzug weitgehend zu kontrollieren. Im Bereich der Edelstähle findet PIT zum Beispiel auch eine Verwendung zur Reduzierung oder Vermeidung von Spannungsrisskorrosion. Weil beim Schleifen der Nahtübergänge von austenitischen Stählen zur Optimierung der Kerbsituation die Gefahr eines möglichen „Schleifbrandes“ besteht, sieht ein Mitarbeiter von TÜV Süd Kraftwerke dort einen weiteren Vorteil durch die Kerboptimierung mittels PIT.

Viele Produktionsunternehmen führen zu selten Rissprüfungen durch

Die kompakte Bauform sowie der geringe Luftverbrauch des pneumatischen Systems ermöglichen einen Einsatz direkt vor Ort (siehe Bild 3), ob nun an einer Brückenkonstruktion, einer Windenergieanlage oder im Behälter einer Industrieanlage. Da man nur bestimmte Bereiche, nämlich die „Hotspots“ einer Konstruktion, behandeln muss, ist der Aufwand meist sehr überschaubar.

Im Bereich der Instandhaltung kooperiert die Pitec mit professionellen Reparaturexperten, wie der Firma Caspar Hahn in Remscheid oder auch Schuler Pressen in Göppingen, mit denen schon einige sehr effektive Maßnahmen für die Kunden umgesetzt wurden. Erstaunlich ist jedoch immer wieder, wie viele Produktionsunternehmen nur selten oder gar nicht Rissprüfungen an ihren Anlagen durchführen, um eventuell entstandene Ermüdungsschäden rechtzeitig zu erkennen und durch entsprechende Maßnahmen einen völligen Ausfall der Anlage zu vermeiden.

Korrektive Maßnahmen schützen vor teuren Produktionsausfällen

Meist wird die Pitec mit ihren Partnern zu Maßnahmen gerufen, wenn eine Anlage bereits kurz vor einem Komplettausfall steht und der Aufwand dann nicht nur entsprechend groß, sondern aufgrund von Zeitdruck auch unnötig teuer wird.

Ermüdungsschäden haben nach ihrer Entstehung eine Phase des sogenannten „stabilen Risswachstums“. Durch die rechtzeitige Erkennung sowie die Einleitung sinnvoller korrektiver und präventiver Maßnahmen, wie etwa bei dem oben genannten Chemiekunden, können dann mit überschaubarem Aufwand größere Schäden und Produktionsausfälle vermieden werden. Ist die Phase des „stabilen Risswachstums“ jedoch erst einmal überschritten, kommt es unweigerlich zum Restbruch und eine Reparatur ist unter Umständen nicht mehr möglich.

* Frank Schäfers ist Sales Manager & Technical Consultant bei der Pitec GmbH in 50171 Kerpen

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