Im Flugzeugbau ist der Anspruch an die Metallzerspanung einmalig

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Presseagentur Technik-Texte á la carte Dipl.-Ing. Nikolaus Fecht

Beide Maschinen werden dazu mit einer 75-kW-Spindel ausgestattet, die eine Drehzahl von maximal 24.000 min^–1 ermöglicht. Die meist dreischneidigen Werkzeuge erzeugen 1000 Späne pro Sekunde. Das Zeitspanvolumen beträgt 5 l in der Minute. Die Werkzeugstandzeit wird bei Aluminium mit rund 10 h angegeben.

Größtes Bearbeitungszentrum mit konventionellem Bearbeitungskopf

Das größte Bearbeitungszentrum wurde ebenfalls von DST konzipiert. Diese Sondermaschine ist jedoch nicht mit einem Tripoden, sondern mit einem konventionellen Bearbeitungskopf ausgerüstet. Hinter jeweils zwei Palettenklapptischen befindet sich jeweils ein 40-t-Fahrständer mit zwei horizontal übereinander angeordneten Spindeln. Statt Lineartechnik kommen Zahnstangenantriebe zur Anwendung.

„Diese zweispindelige Maschine übernimmt das HPC-Fräsen von großen Aluminiumintegralbauteilen“, erklärt Mangels. „Ein HPC-fünf-Achs-Fräszentrum mit zwei horizontal übereinander angeordneten Spindeln ist übrigens weltweit eine Rarität. Um unsere kleinen Losgrößen wirtschaftlich fertigen zu können, setzen wir generell auf hauptzeitparalleles Rüsten.“ Von der Ausstattung her könnte man im Werk Varel 22 m lange und 4,5 m breite Teile „aus dem Vollen“ fräsen.

500 Zerspanungswerkzeuge werden pro Tag verbraucht

Die dazu benötigten Werkzeuge sind Eigenentwicklungen. Das war im Werk Varel schon immer so. Die Gründe dafür sieht Mangels in der Komplexität der Werkzeugentwicklung, bei der gut 20 bis 30 Kennwerte verändert oder optimiert werden müssen.

Dazu kommt die große Werkzeugmenge und -vielfalt: „Wir verbrauchen pro Tag rund 500 Werkzeuge“, sagt der Leiter Investitions- und Werkplanung. „Meine Abteilung versorgt die Produktion aus einem Hochregallager mit 8000 unterschiedlichen Werkzeugelementen, aus denen 12.000 Komplettwerkzeuge entstehen.“

Titananteil steigt beim Airbus A350 stark an

Ein Highlight: Im Vergleich zum Airbus A330 steigt der Titananteil beim A350 von 5 auf 14 Gew.-%. Darin nicht eingerechnet sind unter anderem Großteile aus Titan für Türrahmen. Auch diese großen Leichtbauteile werden gefräst. „Wir fertigen diese Teile für die ersten Flugzeuge aus geschmiedeten Rohlingen“, erläutert Mangels. „Wir haben für das Zerspanen Vollhartmetallfräser entwickelt, die das Zeitspanvolumen im Vergleich zum bisherigen Werkzeug verdreifacht haben.“

Das Aerotec-Werk Varel beteiligt sich am Verbundprojekt „Agilita – Agile Produktionslogistik und Transportanlagen“ des Instituts für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen (IFW) der Universität Hannover. Ziel des Projekts ist es, die Fertigung von Großteilen als „digitale Fabrik“ zu simulieren. Dazu wurde das Projekt in vier Arbeitsbereiche aufgeteilt.

Auftragsüberwachung am Leitstand per RFID-Aufkleber oder -Chips

„Sehr schnell verwirklichen lässt sich die Datenübermittlung mithilfe von RFID – per Radiofrequenzidentifikation", berichtet Mangels. Sie informiert den Leitstand, wo sich die Aufträge aktuell befinden. „Weil Aluminium und Titan den Datenverkehr abschirmen, entwickeln wir gerade Konzepte zum Anbringen der RFID-Aufkleber oder -Chips“, fügt der Leiter Investitions- und Werkplanung hinzu. Die ersten Bauteile mit RFID-Chip befinden sich bereits im Einsatz. In einem zweiten Schritt geht es nun um die Entwicklung eines nach Lean-Management-Prinzipien funktionierenden Systems für eine kundenbezogene Produktionssteuerung. Im Mittelpunkt steht dabei die Onlinesimulation der Produktionsabläufe.

Weitere Impulse für das Projekt erhoffen sich Lange und Mangels von der EMO Hannover 2011. „Für mich als Zerspanungstechniker ist die EMO die wichtigste Messe, auf der ich geballt an einem Tag viele Partner unseres Unternehmens treffen kann“, konstatiert Lange. „Wir nutzen die EMO sehr gerne, um über den Tellerrand der eigenen Branche hinauszuschauen“, ergänzt Mangels. „Außerdem sind wir als Mitaussteller der Sonderschau von Machining Innovations Network auf der Messe vertreten.“

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