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Industrie 4.0 verbessert die Teilereinigung

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Reinigungsprozess in der Medizintechnik mit Industrie 4.0 bereits verbessert

Wie Industrie 4.0 bereits bei der Teilereinigung für die Medizintechnik hilft, verdeutlichte Huber anhand eines Beispiels aus der Praxis. Bei der Herstellung von Zahnarztbohrern waren Betriebs- und Reinigungsmittel von den Bauteilen aus Edelstahl, Titan und Keramik zu entfernen. Dabei war eine definierte technische Sauberkeit gefordert, die Teile sollten fleckenfrei und unbeschädigt sein. Hinsichtlich der Prozessführung und Vernetzung waren eine hohe Rückverfolgbarkeit, die Erfassung von Prozessdaten, kalibrierte Sensoren, die Einbindung und Datenspeicherung im Firmennetzwerk, eine automatische Zuweisung der Reinigungsprogramme zur jeweiligen Charge mittels Barcodescanner sowie eine vorausschauende Wartung gefordert. Die insgesamt drei Zwischenreinigungen innerhalb der Prozesskette erfolgen dabei auf der gleichen Maschine, wie Huber erläuterte.

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Die Rückverfolgbarkeit sicherte Pero durch die Zuordnung von Störmeldung und relevanten Prozessdaten wie Taktzeiten, Drücke oder Temperaturen auf einzelne Chargen. Diese Prozessdaten werden mittels kalibrierter Sensoren erfasst, was Qualität und Prozesssicherheit erhöht. Für die Einbindung und Datenspeicherung im Firmennetzwerk sorgt eine Onlinekommunikation zwischen der Reinigungsanlage und dem IT-System des Benutzers über einen Industrie-PC mit SQL-Datenbank. Das erlaubt auch das automatisierte Generieren von Auswertungen und eine Einbindung in das ERP-System des Unternehmens.

Datenerfassung vermeidet Bedienfehler bei der Teilereinigung

Auch für den Anlagenbediener bedeutet die Datenerfassung eine Erleichterung. Fehler werden vermieden, indem über einen Barcodescanner den einzelnen Teilen automatisch das richtige Reinigungsprogramm zugewiesen wird, eine Plausibilitätsprüfung die Programme überwacht und eine Chargenvorauswahl getroffen wird.

„Die Fernwartung war dem Kunden wichtig“, berichtete Huber weiter. Diese überwacht Schaltzyklen und Grenzwerte und ermöglicht damit den rechtzeitigen Austausch von Komponenten. Insgesamt führte die Überwachung der Parameter und die Vernetzung der Reinigungsanlage zu einer besseren Reproduzierbarkeit, höherer Verfügbarkeit, einer höheren Produktqualität, geringeren Fehlerkosten und einer Reduzierung von Durchlaufzeiten.

Auch bei SEW konnten die Reinigungsprozesse durch das Erarbeiten von Standards verbessert werden, wie Roland Denefleh, Leiter Technologieentwicklung Oberflächenbeschichtungen des Getriebeherstellers, zusammen mit Mafac-Geschäftsführer Joachim Schwarz und Thomas Gutmann, Leiter Customer Support des Reinigungsanlagenherstellers, auf der Tagung berichtete. Ausgangspunkt waren Lackenthaftungen auf Aluminiumbauteilen, mit denen sich SEW immer wieder konfrontiert sah. Bei einer gründlichen Analyse aller Prozesse stellte das Unternehmen fest, dass in allen Bereichen das notwendige Wissen für stabile Reinigungsprozesse fehlte und dass viele Prozessgrößen für die Mitarbeiter nicht vertrauenswürdig waren. „Wenn man je nach Messverfahren andere Werte erhält, welchem soll ich vertrauen, um die Anlage zu steuern?“, erläuterte Denefleh das Dilemma der Mitarbeiter. Im Ergebnis machten sich SEW und Mafac daran, einen Standard für den Reinigungsprozess zu erarbeiten.

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Über den Autor

 Stéphane Itasse

Stéphane Itasse

, MM MaschinenMarkt