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Lichtblick

Infrarotlichtsysteme sparen Energie bei der Metallverarbeitung

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Beispiel zwei: Infrarotsystem ersetzt gasbefeuerten Ofen

Dann nutzt auch Klinger UK Ltd., einer der weltweit führenden Hersteller von Dichtungen – beispielsweise für die Öl-, Gas- und Petrochemiebranche – Infrarotstrahler für diesen Zweck. Denn ein wichtiger Schritt bei der Herstellung von einer Reihe von Dichtungen aus Metall ist das Applizieren und Härten eines Epoxidpulvers, das für den Korrosionsschutz sorgt. Ursprünglich waren die Beschichtungen in einem gasbetriebenen Heißluftofen gehärtet worden, der jedoch im Laufe der Zeit immer mehr Nachteile entwickelte. Am meisten störte der enorme Energieverbrauch, der hauptsächlich vom Vorheizen und Standby-Betrieb herrührte. Der Ofen musste dabei wenigstens zwei Stunden vor Produktionsstart vorgeheizt werden und dann ohne Unterbrechung während der gesamten Schicht laufen – egal ob sich ein Produkt zur Härtung darin befand oder nicht.

Nicht nur Geld gespart sondern auch noch Platz

Tests mit Infrarotstrahlung waren aber so erfolgreich, dass ein kompletter einzügiger Infrarotofen mit mittelwelligen Strahlern bei Klinger installiert wurde. Der Ofen ist in drei Zonen aufgeteilt: die erste zum Vorheizen der Komponenten, die beiden weiteren als Haltezonen, in denen der Pulverlack vollständig ausgehärtet wird.

Der neue Ofen muss außerdem nur dann angeschaltet werden, wenn er gebraucht wird. Daraus haben sich auch bei Klinger UK signifikante Einsparungen bei den Energiekosten ergeben. Zusätzlich erfolgt das Härten nun viel schneller und der Ausstoß konnte erhöht werden, denn es ist nicht mehr nötig, zu warten, bis der Ofen eine bestimmte Temperatur erreicht hat. Nicht zuletzt braucht der neue Infrarotofen kaum die Hälfte der Fläche des alten Konvektionsofens.

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