Instandhaltung – Schlüssel zu mehr Ressourceneffizienz

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Effizienz-Agentur NRW

Der Instandhaltungs-Check umfasst fünf Schritte: Im Rahmen eines Initialgesprächs werden die Ist-Situation und die möglichen Verbesserungspotenziale identifiziert. Im zweiten Schritt werden Einzelinterviews mit beteiligten Führungskräften und operativem Personal unter anderem zu Stärken und Schwächen der Abteilungen in Bereichen wie der Dokumentation, Organisation und Zusammenarbeit geführt. Aus der Stärken-Schwächen-Analyse gewonnene Erkenntnisse über Verbesserungspotenziale werden anschließend im Rahmen eines Betriebsrundgangs geprüft. Die Begutachtung und Bewertung der Instandhaltungsdokumentation sowie der eingesetzten Software sind wesentliche Elemente der Vor-Ort-Begehung. Im folgenden Schritt werden mit der technischen Leitung, der Instandhaltung, dem Controlling und gegebenenfalls der Geschäftsführung die Ergebnisse der Analyse diskutiert und Handlungsfelder identifiziert. Im Nachgang werden die Handlungsfelder nach vorheriger Priorisierung im Rahmen bedarfsgerechter Workshops und Coachings bearbeitet und so in Zusammenarbeit mit den zuständigen Mitarbeitern Lösungsansätze erarbeitet. Diese fließen abschließend in einen Maßnahmenplan.

Anhand eines kostenfreien Leitfadens haben Unternehmen auch die Möglichkeit, den Check selbst durchzuführen. Empfohlen wird jedoch die Einbindung eines externen Beraters oder eines betriebsinternen Moderators, da unter anderem nötige Interviews mit dem Führungspersonal und den operativen Mitarbeitern entscheidende Hinweise zu Defiziten und Verbesserungspotenzialen geben können.

Unterstützung des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses

Ergänzend zum Instandhaltungs-Check entwickelte die Effizienz-Agentur NRW die Technische Risikoanalyse (TRA) als praxisnahe Methode, um die Instandhaltung technischer Systeme nachhaltig zu verbessern. So können die Verfügbarkeit der Produktionsanlagen gesteigert, Produktionsausfälle vermieden, Ressourcen geschont und Kosten reduziert werden. Die TRA ist aufgrund ihrer vielfältigen Anwendungsbereiche und Möglichkeiten eine gute Unterstützung. Sie integriert alle an den Produktionsprozessen beteiligten Mitarbeiter und unterstützt den kontinuierlichen Verbesserungsprozess im gesamten Unternehmen.

Mehr Kostentransparenz, mehr Material- und Energieeffizienz und weniger CO₂-Emissionen: Das sind die Ergebnisse eines verbesserten Instandhaltungsmanagements bei der Walter Rau Neusser Öl und Fett AG in Neuss. „Zur Verbesserung unserer Ressourcen- und Energieeffizienz verfolgen wir seit vielen Jahren eine umfassende Nachhaltigkeitsstrategie“, sagt Klaus Arntz, Geschäftsbereichsleiter Produktion & Technik der Walter Rau AG. „Um die Prozesssicherheit und Effizienz unserer Anlagen weiter zu erhöhen, stellten wir 2014 unser Instandhaltungsmanagement auf den Prüfstand.“ Dazu nutzte das Unternehmen den Instandhaltungs-Check der Effizienz-Agentur NRW. Beratungspartner im Projekt war die Beratungsgesellschaft Innowise GmbH aus Duisburg. Die Berater entwickelten mit Unterstützung der unterschiedlichen Wissensträger aus den Abteilungen Instandhaltung, Controlling und Produktion ein Kennzahlen-Cockpit für die Instandhaltung. Mit dessen Hilfe können die Wirksamkeit der Instandhaltungsmaßnahmen gemessen und das Erreichen der gesetzten Zielgrößen kontrolliert werden. Im Zuge der Analyse der Ablauf- und Aufbauorganisation – inklusive der zugehörigen Datenerfassung und -verarbeitung – konnten Entscheidungsprozesse und Zuständigkeiten neu geregelt sowie die Bedienerfreundlichkeit der vorhandenen EDV-Lösungen verbessert werden. Die Ergebnisse flossen auch in die Weiterentwicklung der vorhandenen Instandhaltungssoftware ein. Neben dem Instandhaltungs-Check nutzte die Walter Rau AG auch die technische Risikoanalyse (TRA) der Effizienz-Agentur NRW. Dabei wurden an einer Beispielanlage technische und organisatorische Schwachpunkte identifiziert und Maßnahmen zur Minimierung des Ausfallrisikos entwickelt. „Wir sind mit dem Ergebnis der Beratung sehr zufrieden“, so Klaus Arntz. „In Folge des verbesserten Instandhaltungsmanagements werden wir zukünftig etwa 424.000 kWh Energie pro Jahr einsparen, was einer Reduzierung der Treibhausgas-Emissionen von etwa 240 t CO₂ entspricht.“

Die Emmericher Oleon GmbH nutzte ebenfalls den Instandhaltungs-Check. Das Unternehmen stellt am Standort Emmerich jährlich bis zu 72.000 Tonnen Oleochemikalien her. Diese Chemikalien basieren auf pflanzlichen Ölen. Das Unternehmen wollte mit dem Check mögliche Potenziale und Hemmnisse des bestehenden Instandhaltungsmanagements aufdecken. Im Rahmen des Instandhaltungs-Checks wurden gemeinsam mit Oleon Strategien entwickelt, Zielvereinbarungen getroffen, Handlungsanweisungen und Vorschriften für die Organisation der Instandhaltung erarbeitet und anlagenspezifische Dokumentationen vervollständigt. Auch wurde die Instandhaltung in die vorhandenen Managementsysteme integriert, da sie einen wichtigen strategischen Beitrag zur Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens leistet. Die Ergebnisse aus den gemeinsamen Workshops flossen in eine neue maßgeschneiderte Instandhaltungssoftware. Ursachencodes zur präzisen Fehlerbeschreibung und zur besseren Auswertbarkeit helfen Oleon heute, Instandhaltungsaktivitäten zu vergleichen. Die höhere Datenqualität und eine vereinfachte Dokumentation sind Basis für die Entwicklung von messbaren Zielen und Kennzahlen. Auch verbesserten sich dank der Software die Instandhaltungsplanung und -auftragsabwicklung, die Kostentransparenz sowie das Ersatzteilmanagement im Unternehmen. Die Software ist somit ein wichtiger Baustein, um die gesamte Prozessqualität kontinuierlich zu verbessern.

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