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Flurförderzeuge

Intelligente Logistik für Playmobil

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Im Gegensatz zum Werk in Dietenhofen, in dem Geobra Brandstätter auf automatische Lagerkonzepte mit Regalbediengeräten setzt, geht das Unternehmen im Playmobil-Logistikzentrum einen anderen Weg, der für höhere Flexibilität sorgen soll. Eine Schlüsselfunktion nehmen dabei Flurförderzeuge ein. Als es um die Anschaffung der Fahrzeuge ging, stellten namhafte Anbieter ihre Geräte und Konzepte vor. Bei der Entscheidung stand neben einer zuverlässigen und robusten Technik, hoher Wirtschaftlichkeit, Sicherheit und Ergonomie auch das Servicekonzept der Anbieter im Fokus.

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Dass Linde den Zuschlag erhielt, hatte mehrere Gründe: „Uns haben die technischen Eigenschaften der Linde-Fahrzeuge überzeugt. Sie decken sich perfekt mit unseren Anforderungen. Zudem haben wir in Dietenhofen mit Linde-Fahrzeugen sowie mit der Beratung und dem Service des Linde-Vertragspartners Müller Fördertechnik schon gute Erfahrungen gemacht“, sagt Robert Benker, Stiftungsvorstand bei Playmobil. „Wir müssen uns auf einen schnellen und kompetenten Service verlassen können, da wir uns Ausfälle nicht leisten können.“

Intelligentes Batteriewechselkonzept

Insgesamt hat Geobra Brandstätter 250 Linde-Fahrzeuge im Einsatz, die alle mit einem Servicevertrag gekauft wurden. Im Logistikzentrum in Herrieden bewältigen 120 Linde-Fahrzeuge den Materialfluss, darunter 29 modulare Schmalgang-Kombifahrzeuge K mit einer Tragfähigkeit von 1,5 t, sechs Schubstapler R14X mit einer Tragfähigkeit von 1,4 t, 32 Hochhubwagen L12 LSP mit Triplexhubmast, 30 Niederhub-Kommissionierer N20, fünf Niederhubwagen T20 SP, zwei Schlepper P50, je ein Elektrostapler E20 und E25 sowie ein Dieselstapler H35. Für den Service der Fahrzeuge sind zwei Linde-Servicetechniker verantwortlich, die an festen Tagen in der Woche für die Wartung oder anfallende UVV vor Ort stationiert sind. Klaus-Dieter Hampl, Logistikleiter bei Playmobil: „Die Firma Müller ist 24 Stunden für uns verfügbar, sodass Stillstandszeiten so kurz wie möglich sind.“

Gut beraten fühlen sich Benker und Hampl auch mit dem intelligenten Batteriewechselkonzept der Müller Fördertechnik. Im Logistikzentrum wurden zwei Batteriewechselstationen eingerichtet, die dafür sorgen, dass immer diejenige Batterie entnommen wird, die als erste den vollen Ladezustand erreicht hat. „Ein grüner Leuchtschalter zeigt dem Mitarbeiter an, welche Batterie er als erstes zu verwenden hat“, erklärt Harald Rippel, Fachberater bei Müller Fördertechnik. „Dies schont die Batterien, da es verhindert, dass Batterien entnommen werden, die noch nicht voll aufgeladen sind.“

Reibungsloser Materialfluss

Der Wareneingang befindet sich im Vorratslager. Hier werden alle Playmobil-Artikel aus den verschiedenen Werken sowie Zulieferteile, wie zum Beispiel Kartonagen, per Lkw angeliefert und über Verladetore entladen. Kartonagen für den Warenträgerbau werden, nachdem sie ins Lagerverwaltungssystem (LVS) eingebucht worden sind, von den Linde-Hochhubwagen L12 LSP direkt in die Halle 8 gebracht. Bei diesen Fahrzeugen steht der Fahrer schräg zur Fahrtrichtung und hat sowohl die Fahrstrecke als auch die Last immer sicher im Blick.

Alle Paletten, die für das Vorratslager bestimmt sind, werden auf eine Fördertechnik aufgesetzt. Bei Waren aus Dietenhofen, die 30 Mal am Tag per Lkw kommen, erfolgt die Lkw-Entladung auf die Fördertechnik automatisch. Die konventionelle Lkw-Entladung übernehmen Niederhubwagen T20 SP, die dazu mit extra langen Gabeln für die Aufnahme von zwei Paletten hintereinander ausgestattet sind. Auch hier steht der Fahrer schräg zur Fahrtrichtung. Auf der Fördertechnik werden die Paletten per Barcode identifiziert; dann wird ihnen ein Lagerort im Hochregallager (HRL) zugeteilt, das in Schmalgang-Bauweise ausgelegt ist.

Die Fördertechnik, die insgesamt 600 m lang ist und sich über die Hallen 1 bis 8 erstreckt, verbringt alle Paletten zu zwei Vertikalförderern, die diese auf eine in 7,5 m Höhe liegende Stahlbaubühne befördern, die mit dem HRL verbunden ist. In luftiger Höhe teilt sich die Fördertechnik in einen Ein- und einen Auslagerbereich (jeweils rechts und links von der jeweiligen Regalgasse). An den Übergabestationen zum Schmalganglager empfangen die modularen Schmalgang-Kombifahrzeuge Linde K die Paletten. Der Clou dabei: Die Ein- und Auslagerung der Paletten ins Regal erfolgt automatisch, denn die Fahrzeuge wurden mit der Linde-Lagernavigation teilautomatisiert.

Hohe Flexibilität und Skalierbarkeit

Das Schmalganglager verfügt über insgesamt 112.000 Palettenstellplätze, die sich auf 96 Gassen mit jeweils sechs Ebenen verteilen. Obwohl die Regalanlage konventionell betrieben wird, weist sie einen hohen Automatisierungsgrad auf, beginnend mit der Zubringung der Paletten über eine Fördertechnik bis hin zur teilautomatisierten Ein- und Auslagerung der Paletten mithilfe der Linde-Schmalgangfahrzeuge. „Wir wollten an unserem neuen Logistikstandort eine möglichst hohe Verfügbarkeit und Flexibilität erreichen. Diese hätte uns eine Lösung mit Regalbediengeräten (RBG) nicht bieten können“, erläutert Klaus-Dieter Hampl das Lagerkonzept.

„Fällt beispielsweise ein RBG wartungs- oder reparaturbedingt aus, steht die gesamte Gasse still. Ein Schmalgangfahrzeug kann dagegen durch ein anderes Fahrzeug ersetzt werden und der Betrieb in der Gasse läuft weiter.“ Zudem hat Playmobil vorgesorgt: Sollte man zukünftig eine vollständige Automatisierung wünschen, sind die Schmalgangfahrzeuge heute bereits für den automatischen Einsatz vorbereitet.

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