gesponsertLean Production Kaizen und KVP: Unterschiede einfach erklärt

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Für die Prozessoptimierung hält die schlanke Produktion zahlreiche Methoden bereit. Wie lässt sich hier Kaizen einordnen?

Der kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP) ist der zentrale Begriff der Lean Production. Häufig wird er mit Kaizen gleichgesetzt, allerdings haben KVP und Kaizen verschiedene Bedeutungen. Sie fragen sich, worin der konkrete Unterschied von Kaizen und KVP besteht? Grundsätzlich handelt es sich bei Kaizen um eine Denkweise, die fest in der Kultur Japans verankert ist. Kaizen setzt sich aus den beiden japanischen Begriffen „Kai“ (= Veränderung) und „Zen“ (= Besseren) zusammen. Somit lautet die wörtliche Übersetzung: „Veränderung zum Besseren“. Kaizen steht für eine positive Haltung, die auf folgendem Grundgedanken basiert: Alles im Leben lässt sich immer weiter optimieren. KVP hingegen ist eine westliche Adaption von Kaizen im industriellen Kontext, die in der Lean Production zum Einsatz kommt. Durch die Gegenüberstellung der beiden Konzepte lernen Sie wichtige Grundlagen für Ihre eigene Prozessoptimierung kennen.

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Ein Blick zurück: Von Kaizen zu KVP

Wenn Sie sich die historische Entwicklung der Lean Production Lean Production vor Augen führen, werden die Unterschiede von Kaizen und KVP noch deutlicher. Das wegweisende Fachbuch „The Machine That Changed the World: The Story of Lean Production“ (1990), auch als „MIT-Studie“ bekannt, beschreibt die Erfolgsprinzipien von Toyota. Mit dem Toyota Production System (TPS) lieferte das Unternehmen die Inspiration für die Lean Production. Für Toyota ist Kaizen bei der Prozessoptimierung in der Produktion die entscheidende Basis. Hierbei wird die übergeordnete Bedeutung von Kaizen immer im Blick behalten.

Kaizen ist in Japan ein fester Bestandteil der Kultur und existiert auch außerhalb der Arbeitswelt. Bei KVP ist das anders: Im Rahmen des Lean Management wird KVP zwar ebenfalls außerhalb der Industrie eingesetzt, wie z.B. im Büro. Im Privatleben kommt KVP jedoch nicht vor. Wichtig ist vor allem folgende Entwicklung: Durch die Beobachtung der Kaizen-Auffassung bei Toyota entstand der KVP. In dieser Gestalt, als westliche Version der Toyota-Variante eines traditionellen Konzepts, revolutionierte KVP weltweit die Organisation der Produktion.

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Bedeutung des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP)

Sieht man von Toyota ab, dann lebt das Prinzip von Kaizen in der Industrie also im KVP weiter. Denn das Toyota Production System ist sehr spezifisch und wird in keinem anderen Unternehmen angewandt. Aus westlicher Sicht ist es auch aus diesem Grund sinnvoller, von KVP und nicht von Kaizen zu sprechen. Kaizen beleuchtet zwar auf interessante Art die Ursprünge des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses. Dennoch sollten Sie sich dem KVP widmen. Zudem bezieht sich KVP – im Gegensatz zum klassischen Kaizen – ausschließlich auf Prozesse am Arbeitsplatz.

Kaizen als Inspiration: Mit KVP die Produktion nach vorne bringen

Grundsätzlich können Sie jeden Bereich in der Produktion kontinuierlich verbessern. Da der KVP im Zentrum der Lean-Philosophie steht, nimmt er das große Ganze in den Blick. Produktionsprozesse werden in kleinen, aber möglichst vielen Schritten optimiert. Dabei liegt dem KVP-Prinzip eine positive Fehlerkultur zugrunde. Denn nur wenn Sie Fehler als Chance zur Verbesserung sehen, gelingt die kontinuierliche Verbesserung. Eine offene Feedback-Kultur, die Übernahme von Verantwortung und genügend Freiräume zum Ausprobieren sollten feste Bestandteile Ihrer Lean- und KVP-Kultur sein.

Mitarbeitende haben so die Möglichkeit, vor Ort einfach und selbstständig Verbesserungen durchzuführen. Eigene KVP-Werkstätten bieten ideale Bedingungen, um Regale, Transportwagen und weitere Betriebsmittel zu konstruieren – beispielsweise mit Komponenten auf Basis des Lean Production Systembaukastens von item. Den Mittelpunkt des modularen Systems bildet das Profilrohrsystem D30. Montage und Anpassungen sind hiermit schnell und unkompliziert erledigt: Eine Person mit einem Werkzeug und Verbindertyp für 90-Grad-Verbindungen reichen völlig aus.

Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind der Schlüssel zur schlanken Produktion

Da sich die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter am Ort der Wertschöpfung (Gemba) befinden, wissen sie am allerbesten, wo es Verbesserungspotenzial für einzelne Prozesse gibt. Dies macht sie zum eigentlichen Schlüssel für die Lean Production. Zugleich ist die direkte Beteiligung am Prozess auch für das Qualitätsmanagement gemäß DIN EN ISO 9001 ein zentraler Faktor. Während der Qualitätsaspekt fest zum KVP gehört, ist dies bei Kaizen nicht der Fall. Hier zeigt sich ein weiterer Unterschied.

Beim kontinuierlichen Verbesserungsprozess stehen kleine Details im Vordergrund. Die Senkung der Durchlaufzeit spielt dabei immer eine entscheidende Rolle. Diese umfasst mehr als die eigentliche Produktion, nämlich auch die Liegezeiten zwischen den Prozessen oder während der Lagerung. Durch den engen Zusammenhang von Durchlaufzeit und Produktivität bedeutet eine Senkung der Durchlaufzeit auch eine Produktivitätssteigerung. Muda (Verschwendung), Mura (Unausgeglichenheit) und Muri (Überlastung) verursachen hohe Durchlaufzeiten. Diese Faktoren sind Ihnen vielleicht schon einmal als die 3M der Lean Production begegnet.

PDCA-Zyklus: KVP in der Praxis umsetzen

Zunächst können KVP und Kaizen recht abstrakt wirken. Dies ändert sich, wenn Sie einen Blick auf den PDCA-Zyklus werfen. Hierbei sollten Sie allerdings beachten, dass dieser Zyklus nur dann wirklich funktioniert, wenn Sie parallel weitere Lean-Production-Methoden einsetzen. Dazu gehören zum Beispiel die 5S-Methode (Etablierung von Standards), die Wertstromanalyse (Abbildung des Ist-Zustands) und das Wertstromdesign (Festlegung des Soll-Zustands). Der PDCA-Zyklus hat sich für die Umsetzung der Ziele etabliert, die anhand von Wertstromanalyse und Wertstromdesign definiert werden. Er besteht aus den Schritten „Plan“, „Do“, „Check“ und „Act“. Pro PDCA-Zyklus wird jeweils eine Maßnahme definiert. Grundsätzlich geht es darum, eine Hypothese zu formulieren und sie in der Praxis zu überprüfen. Falls sich die Annahme als richtig herausstellt, sollten Sie die getestete Maßnahme standardisieren.

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