Klare Arbeitsteilung ist erforderlich bei Aufsplittung der Instandhaltung

Zunehmend werden Instandhaltungstätigkeiten einerseits von den Fertigungsteams vor Ort, andererseits von der Zentralinstandhaltung vorgenommen. Wichtig ist daher eine klare Arbeitsteilung, wobei den...

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Zunehmend werden Instandhaltungstätigkeiten einerseits von den Fertigungsteams vor Ort, andererseits von der Zentralinstandhaltung vorgenommen. Wichtig ist daher eine klare Arbeitsteilung, wobei den Vor-Ort-Teams operative und dem Zentralbereich strategische Aufgaben obliegen. Die Zentralinstandhaltung muss somit in Unternehmensentscheidungen eingebunden werden. Nur so kann sie Vorschläge erarbeiten, wie sich die Maschinenverfügbarkeit erhöhen lässt. Die Gesellschaft für Instandhaltung e.V. (GFIN), Düsseldorf, ist die Interessenvertretung der Instandhalter in Deutschland. Zwangläufig wird dort um Rat gefragt, wenn Instandhalter in der Industrie Probleme haben. Ein ,,heißes" Thema ist die Umstrukturierungswelle, die zur Zeit deutsche Unternehmen überrollt und die auch vor den Instandhaltungsabteilungen nicht Halt macht. Die Neuausrichtung der Instandhaltung ist eine Chance; vorausgesetzt natürlich, die richtigen Weichen werden gestellt.Jedes produzierende Unternehmen ist auf Gedeih und Verderb mit der Maschineninstandhaltung verbunden. Die Produktqualität kann nie besser sein als die der Maschinen, die das Produkt fertigen. Die teuerste Maschine ist die, auf der man gerade nicht produziert; vorausgesetzt natürlich, es sind genügend Aufträge im Haus. Die Instandhaltung gehört daher zu den Schlüsselabteilungen jedes Produktionsbetriebs. Wer ihre Zukunftsfähigkeit gefährdet, ist auf dem besten Weg, sich vom Markt zu verabschieden.Dass Umorganisationen nicht immer reibungslos ablaufen, ist bekannt. Auch beim Umstrukturieren der Instandhaltung werden eine Reihe von Fehlern gemacht, die sich leicht vermeiden ließen:- Die organisatorischen Veränderungen werden nur halbherzig vorgenommen.- Bei der Neuausrichtung opfert man zu schnell eigene Stärken auf dem ,,Altar" der Internationalität.- Der Informationsfluss wird durch die Umorganisation nicht verbessert.- Priorität hat weiterhin die ausfallorientierte Instandhaltung.- Der Team- und Gruppenarbeit wird nicht höchste Priorität eingeräumt.Die Auflösung der traditionellen Instandhaltung wird zum Beispiel in vielen Chemieunternehmen als ,,Ei des Kolumbus" angesehen. Die Devise lautet: Näher am Ort des Geschehens zu sein. Eine Trennung zwischen operativem Instandhaltungsgeschäft und strategischen Aufgaben hat aber nur dann Sinn, wenn die Instandhaltung als Gesamtes angesehen wird. Zwischen zentraler Instandhaltung und den Vor-Ort-Teams muss eine klare Arbeitsteilung herrschen. Der zentralen Instandhaltung fällt die Aufgabe der Technologieführerschaft zu. Sie muss den operativ operierenden Vor-Ort-Teams und der Produktionsleitung Vorschläge unterbreiten, wie Schwachpunkte zu beseitigen sind und welche Verbesserungen realisiert werden sollen.Die neue zentrale Instandhaltung ist ein betriebsspezifisches Technologiezentrum, der eine Vordenkerrolle für die gesamte Produktionstechnik und deren angrenzenden Bereich zukommt. Die Entscheidungen werden unter betriebswirtschaftlichen Gesichtspunkten getroffen. Sie ist weiterhin Dienstleistungslieferant für die Vor-Ort-Teams. Es kann jedoch vorteilhaft sein, die neue zentrale Instandhaltung als Profitcenter oder eigenständige Gesellschaft zu führen.Neue Strategien aus den USA nicht ungeprüft übernehmenFast im Jahresrhythmus kommen neue Managementmethoden aus den USA und Japan auf den deutschen Markt. Es wäre falsch, sich mit den neuen Strategien und Methoden nicht auseinander zu setzen. Aber noch viel gefährlicher ist es, die Neuheit ungeprüft zu übernehmen. Das gilt auch für die Instandhaltung, für der in regelmäßigen Zeitabständen anscheinend effektivere Strategien angeboten werden. Aktuell ist zurzeit TPM. Wenn der Schein nicht trügt, ist aber inzwischen die Euphorie einer gesunden Realität gewichen.Viele Unternehmen haben zwischenzeitlich erkannt, dass TPM kein Allheilmittel ist. Der TPM-Gedanke ist für die deutschen Instandhalter nichts Neues. Schon in den sechziger und siebziger Jahren wurde TPM praktiziert. Man nannte es damals nur nicht so, weil es selbstverständlich war, dass ein Dreher oder Fräser den Wartungsdienst an seiner Maschine und kleine, aber auch größere Reparaturen selbstständig vornahm.Der Technologieeinsatz der deutschen Industrie sucht weltweit seinesgleichen. Es hat wenig Sinn, sich an der Strategie des Zweitbesten zu orientieren. Die heute als Wunderwaffe angepriesenen Managementmethoden aus den USA und Japan sind unter anderen Vorzeichen erfolgreich. Wer diese blindlings auf deutsche Unternehmen überträgt, wird scheitern. Aller Voraussicht nach wird der Technisierungsgrad in der Fertigung weiter zunehmen. Deutsche Maschinen sind aufgrund der hohen Verfügbarkeit auch weiterhin erfolgreich.Um Maschinenausfälle zu vermeiden, muss man zukünftig noch besser über den Maschinenzustand Bescheid wissen. Der heute von manchen Maschinenherstellern angebotene Teleservice ist daher ein hochinteressantes Instrument, um den Produktionsablauf noch effektiver zu machen. Aber auch diese Idee ist zum Scheitern verurteilt, wenn nicht auf der anderen Seite, sprich in der Instandhaltung, keine kompetenten Ansprechpartner vorhanden sind.Ein Prophet gilt nirgends weniger als im eigenen Land und in seinem Hause. Dieser Bibelspruch lässt sich auch auf Unternehmen übertragen. Dort gibt es keine logische Erklärung dafür, weshalb das im Unternehmen vorhandene Instandhaltungswissen so stiefmütterlich behandelt wird. Und es ist erst recht unerklärbar, weshalb die Instandhaltung nicht aus ,,erster Hand" über anstehende Unternehmensentscheidungen informiert wird. Zwischen Produktion und Instandhaltung gibt es eine klare Abgrenzung. Die Instandhaltung ist für die Maschinen und in Zukunft auch für die Produktionstechnik zuständig, die Produktion für die Logistik; das heißt für Material und Personal. Es ist selbstverständlich, dass die Produktion regelmäßig über die Verkaufzahlen informiert wird. Weshalb nicht die Instandhaltung?Einbindung des Zentralbereichs in wichtige EntscheidungenIst die manchmal lautstark eingeforderte Maschinenverfügbarkeit ein Lippenbekenntnis? Wenn nein, so sollte die Instandhaltung, die ja die Maschinenverfügbarkeit gewährleisten muss, mindestens so gut und schnell informiert werden wie andere Unternehmensbereiche. Die heute in Großunternehmen durchgeführte Organisationsänderung in der Instandhaltung birgt die Gefahr, dass viele Informationen und noch mehr Wissen verloren geht, wenn der Informationsfluss nicht neu geregelt wird. Es sollte daher eine Selbstverständlichkeit sein, die Vor-Ort-Teams mit der zentralen Instandhaltung über eine instandhaltungsgerechte Software zu verbinden. Es sollte aber auch selbstverständlich sein, dass sich die Vor-Ort-Instandhalter regelmäßig mit der Zentralinstandhaltung zu einem Informationsaustausch treffen.Eine aktuelle Untersuchung zeigt, dass viele Unternehmen die zustandsorientierte Instandhaltung einführen wollen. Jedoch nur wenige Unternehmen praktizieren diese bereits. Die zustandsorientierte Instandhaltung setzt voraus, dass man auf eine entsprechende Messtechnik zurückgreifen kann und den Maschinenpark bis ins Detail kennt. Wird die Maschinendiagnose zur Zustandserfassung angewandt, kann das hilfreich sein, um aus einer ungeplanten eine geplante Instandhaltungsmaßnahme zu machen. Jedoch werden wirkliche Probleme dadurch nicht behoben.Eine Zustandsmessung kann man notfalls einem Dienstleister übertragen. Der Analysenbericht stellt in aller Regel nur fest, dass etwas nicht in Ordnung ist. Maschinendiagnose hat jedoch nur dann einen Sinn, wenn auch die Ursache behoben wird; das heißt, die notwendigen Veränderungen durchgeführt werden. Aus verschiedenen Gründen werden in den wenigsten Fällen die Vor-Ort-Instandhaltungsteams dazu in der Lage sein. Und nur wenige Diagnose-Dienstleister bieten diesen Fullservice an.Um die Folgen einer konstruktiven Maschinenoptimierung abschätzen zu können, bedarf es neben der fachlichen Qualifikation auch langer Erfahrung. Es besteht die Gefahr, dass sich durch eine Fehleinschätzung das Problem eher noch verstärkt als mindert. Untersuchungen der Inter-Nordic SA - eines führenden Unternehmens auf dem Gebiet der Maschinendiagnose in Verbier/ Schweiz, zeigen, dass sich zum Beispiel mittels Maschinendiagnose der Ersatzteilverbrauch bei einem Papierhersteller drastisch reduzieren ließ. Weniger Ersatzteile sind auch ein Indiz dafür, dass weniger Reparaturen nötig waren. Die Gemeinkosten wurden also erheblich gesenkt.Ziel der Instandhaltung ist die optimierte FertigungTeam und Gruppenarbeit, so sagt man, ist die Bündelung von Kreativität und Intelligenz. Nicht nur die Effektivität steigt durch Team- und Gruppenarbeit. Auch die Qualität der Entscheidungen dringt in eine neue Dimension vor. Dass die Wirklichkeit manchmal ganz anders ist, wird gerne unterschlagen. Was bei der Team- und Gruppenarbeit im Argen liegt, wurde vor kurzem erst wie folgt beschrieben: ,,Alle sprechen von Teams, aber kaum einer hat wirklich welche."Soziologisch sind Teams Sekundärgruppen, in denen jeder mit jedem agiert. Ziel ist es, eine gemeinsame Aufgabe zu lösen. Die meisten Teams sind lediglich Gruppen, deren Mitglieder hauptsächlich damit beschäftigt sind, die Beziehungen untereinander abzuklären. Wenn wesentliche Energien für Machtspielchen verbraucht werden, können Problemlösungen kaum stattfinden.Die angedachten oder eingeleiteten organisatorischen Veränderungen werden nur dann zum Erfolg führen, wenn sich eine entsprechende Bewusstseinsänderung vollzieht. Der Instandhaltung kann vielleicht vorgeworfen werden, dass sie sich in der Vergangenheit viel zu sehr auf die Maschine konzentrierte. Die Maschine ist jedoch nur Mittel zum Zweck. Im Vordergrund steht das Produkt, mit dem das Unternehmen Geld verdient. Der Profit darf nicht zu schmal ausfallen. Nur so kann in die Zukunft investiert werden.Wie gut oder schlecht ein Produkt ist und wie gut oder schlecht es sich auf dem Markt verkaufen lässt, wird von vielen Faktoren bestimmt. Schlüsselstellen sind der Verkauf, das Marketing, die Entwicklung und Produktion, aber auch die Instandhaltung. Weil eine Kette bekanntlich nur so stark ist wie ihr schwächstes Glied, wäre es eine Managementsünde, eine der Schlüsselabteilungen vom Informationsfluss abzukoppeln. Teamarbeit hat - wenn sie richtig organisiert ist - nicht zu unterschätzende Vorteile. Eine Grundvoraussetzung liegt darin, dass alle Teammitglieder einen gleichen Wissensstand haben. Fehlt diese Voraussetzung, wird es nie eine Teamarbeit geben.Der zweite Grundsatz der Teamarbeit ist die Gleichheit aller Mitglieder. In einem Team gibt es kein Ranking, denn jeder hat die gleiche Stimme. Die Praxis lehrt jedoch häufig das Gegenteil. Mit Teamarbeit hat man die Chance vielen zeitvernichtenden Zuständen oder Abläufen wie Qualitätsmängel und Anlaufschwierigkeiten schon im Frühstadium auf die Spur zu kommen. Aus Wettbewerbsgründen darf es im Unternehmen kein ,,Hintereinanderarbeiten" mehr geben. Vielmehr müssen die Entscheidungen synchron ablaufen. Das gilt besonders für die Produktionsmittel, mit denen das Produkt termingerecht und kostengünstig in ausreichender Qualität unter Einhaltung der gesetzlichen Regeln und Auflagen produziert werden soll.Die Team- und Gruppenarbeit muss für den Instandhaltungsbereich auf zwei Ebenen konsequent umgesetzt werden. Zum einem ist die Zentralinstandhaltung als Teammitglied in die Entscheidungsebene voll zu integrieren. Zum zweiten hat die Zentralinstandhaltung ein Team zu leiten, an dem Vor-Ort-Mitarbeiter und Meister der Produktion beteiligt sind. Bei dieser Konstellation ist gewährleistet, dass alle maschinenrelevanten Informationen auf schnellstem Weg umgesetzt werden - und dass maschinen- und anlagenrelevante Fakten schon bei der Produktentwicklung gebührend mit berücksichtigt werden, so dass es beim Produktionsstart eines neuen Produktes nicht zum großen Erwachen kommt.