Produktionslogistik Kompakte Fertigungszelle mit integrierten Montageschritten

Der Kunststoffmaschinen-Bauer Arburg, Loßburg, rückt automatisiertes Spritzgießen in den Fokus optimierter Produktionslogistik. Das Unternehmen präsentiert er auf der Internationalen Maschinenbaumesse MSV (13. bis 17. September, Brno/Tschechien) eine komplexe Fertigungszelle, bestehend aus einem vertikalen Allrounder 375 V und einem Sechs-Achs-Roboter.

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Fachbesuchern aus aller Welt wird an diesem Automationsbeispiel das Umspritzen von Einlegeteilen mit nachgeschalteter Montage vorgeführt. An einer separaten Schließeinheit wird das einfache Programmieren eines solchen Sechs-Achs-Roboters mit der Selogica-Bedienoberfläche vorgeführt.

Produktion wirtschaftlicher gestalten

„Um ihre Produktion noch wirtschaftlicher zu gestalten, sind Kunststoffverarbeiter vermehrt auf der Suche nach automatisierten Spritzgießlösungen“, sagt Jaroslav Novak, Niederlassungsleiter in Tschechien. Das Arburg-Angebot umfasse die einfache Einbindung von linearen sowie Sechs-Achs-Robotern und reiche bis zu hochkomplexen Fertigungszellen mit umfangreicher Peripherie.

„Mit der Selogica-Steuerung bieten wir eine zentrale Schnittstelle zwischen Mensch und Maschine, die jetzt auch die komplexen Bewegungsabläufe eines Kuka-Sechs-Achs-Roboters einbindet, sodass sich Maschine und Roboter über eine einheitliche Bedienoberfläche programmieren und zentral steuern lassen.“

Automatisierte Fertigungszelle mit Sechs-Achs-Roboter

Der vertikale Allrounder 375 V mit 500 kN Schließkraft und einer Spritzeinheit 170, ist in eine komplexe Fertigungszelle eingebettet. Gefertigt wird auf der Messe ein 18 g schwerer Spielzeug-Buggy. Alle vier Bauteile werden in einem Zyklus gefertigt, die Zykluszeit beträgt 30 s. Das Einlegen der zwei Metallachsen und die Entnahme von Anguss und Spritzteilen samt deren Montage übernimmt ein Sechs-Achs-Roboter.

Durch die Implementierung der Selogica-Bedienoberfläche auf die Robotersteuerung ergeben sich laut Arburg folgende Vorteile für den Anwender: Bereits nach einer kurzen Schulung ist er unabhängig und kann die Robotabläufe selbstständig programmieren und ändern. Aus dem geringeren Rüstaufwand resultieren zudem kürzere Einrichtzeiten und vor allem lassen sich durch Synchronisierung von Robot- und Maschinenbewegungen die Zykluszeiten der Anwendung reduzieren.

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