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Laserhilfe Laserbasierte additive Fertigung schafft grünen Wasserstoff

Quelle: LZH 1 min Lesedauer

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Emissionsfreie Energiequellen sind die Zukunft. Jedoch müsse der Verbrennungsprozess verbessert werden. Daran arbeitet das Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) nun mit drei niedersächsischen Partnern.

Das ist ein neuartiger Gasbrenner mit innenliegenden Kühlkanälen! Denn um emissionsfreie Energiequellen zu schaffen, wollen vier niedersächsische Forschungsinstitutionen die laserbasierte, additive Fertigung nutzen. Was dahinter genau steckt, verraten die Experten hier ...(Bild: LZH)
Das ist ein neuartiger Gasbrenner mit innenliegenden Kühlkanälen! Denn um emissionsfreie Energiequellen zu schaffen, wollen vier niedersächsische Forschungsinstitutionen die laserbasierte, additive Fertigung nutzen. Was dahinter genau steckt, verraten die Experten hier ...
(Bild: LZH)

Um die Erzeugung von grünem Wasserstoff effizienter zu machen, forschen die Hochschule Hannover (HSH), die Leibniz Universität Hannover (LUH), das Clausthaler Zentrum für Materialtechnik (CZM) und das LZH in einem Innovationsverbund an neuartigen Multimaterialkomponenten. Dazu sollten erstmals Baugruppen für besonders niedrige Temperaturen mit jenen für sehr hohe Temperaturen kombiniert werden. Dieses Multimaterialdesign soll effizientere, kompaktere und damit auch leichtere Komponenten schaffen. Davon werden sowohl der Mobilitätssektor als auch die dezentrale Energieversorgung profitieren, wie die Beteiligten glauben.

Neuartiger Prozesskopf verarbeitet Pulver oder Draht

Die vier niedersächsischen Partner arbeiten konkret daran, einen funktionellen, integrierten Energiewandler additiv zu fertigen. Dazu entwickeln sie einen Wasserstoffreformer, der mithilfe von Multimaterialkomponenten Methanol oder Ammoniak zu Wasserstoff aufbereiten soll. In diesem träfen aufgrund der nötigen Druckminderung und hohen Reaktionstemperaturen hohe Temperaturdifferenzen in einem Bauteil aufeinander. Deshalb ist es besonders wichtig, dass alle eingesetzten Materialien – sowohl metallische als auch keramische – gut aufeinander abgestimmt sind, wie die Forscher erklären. Damit die avisierten Bauteile schnell und effizient hergestellt werden können, entwickeln die Partner einen sogenannten Prozesskopf, der flexibel sowohl pulver- als auch drahtförmige Ausgangswerkstoffe additiv verarbeiten kann. Damit will man einen graduellen Übergang zwischen zwei verschiedenen Werkstoffen und damit sogenannte funktional-gradierte Werkstoffe (FGM) ermöglichen. Ein Teil des Projekts beschäftigt sich zudem mit der Charakterisierung und Bewertung der Werkstoffsysteme und Bauteile.

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