Kfz-Dämpferlager Leichtbau-Premiere: Polyamid und Polyurethan ersetzen Aluminium-Druckguss

Weltweit erstes Dämpferlager mit Polyurethan-Lagerelement und Polyamidgehäuse: BASF kombiniert erstmals Kunststoffspezialitäten Cellasto und Ultramid. Das global verfügbare Dämpferlager ist 25 % leichter als Aluminiumdruckguss-Variante mit Gummi

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Die BASF baut jetzt ihre Kompetenz bei Dämpferlagern aus, um Automobilherstellern eine optimale Kombination aus Gewichtsersparnis, angenehmer Akustik und Schwingungsdämpfung zu ermöglichen. Realisierbar wird die einzigartige NVH-Lösung (NVH: Noise, Vibration, Harshness) durch die Verbindung zweier BASF-Kunststoffspezialitäten: dem mikro-zelligen Polyurethan-Elastomer Cellasto und dem hoch-glasfaserverstärkten Polyamid Ultramid A3WG10 CR. Das Dämpferlager mit dem Cellasto-Element und dem Ultramid-Gehäuse ist rund 25 Prozent leichter als gängige Aluminiumdruckgussversionen mit Gummi. Es wurde mit dem BASF-Simulationswerkzeug Ultrasim bis zur Serienreife entwickelt und optimiert.

PU und PA in Synergie

Wie andere Automobilkomponenten aus Cellasto bietet die global aufgestellte BASF-Einheit Cellasto den Automobilherstellern auch das Dämpferlager als Komplettlösung an. „Bei dieser erstmaligen Kombination von Cellasto mit einem Ultramid-Gehäuse in einem Dämpferlager bündeln wir unsere Verbund-Expertise für die besten Materialien, maßgeschneiderte Auslegung und akribisches Qualitätsmanagement. So ermöglichen wir unseren Kunden eine schnelle Bauteilentwicklung und -umsetzung, kürzere Prozessketten und globalen Einsatz“, sagt Wolfgang Micklitz, Leiter der globalen Geschäftseinheit Cellasto. „Mit diesem neuartigen und komplexen Bauteil bieten wir eine nachhaltige Innovation, die zu weiterer CO₂-Ersparnis bei hoher Sicherheit und maximalem Komfort beiträgt.“

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