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Energiedaten sind nun auszuwerten

Dank einer Optimierung der Datenstrukturen in Hydra-EMG könne der Anwender nun eine noch leistungsfähigere Auswertung der Energiedaten erwarten – insbesondere bei großen Datenmengen. Zudem ermittelt eine neue Anwendung, welche Energieverbräuche an einem Arbeitsplatz bezogen auf dessen Maschinenstatus angefallen sind. So kann beispielsweise der Energieverbrauch während des Rüstens, während der Produktion oder während einer Wartung differenziert ausgewertet werden. Eine weitere Neuerung ist die Auflösung des Energieverbrauchs in vorgegebene Zeitintervalle sowie die Ausgabe von Summen-, Mittel- und Extremwerten.

Energiemanagement mit MES

Das Erfassen von Energieverbräuchen in ein MES zu integrieren, bietet laut MPDV viele Vorteile: Neben der Korrelation der Verbräuche mit Auftrags- und Maschinendaten können Anwender auch bereits vorhandene Erfassungsmethoden und Schnittstellen für Energiedaten verwenden. Dadurch sind laut MPDV sowohl bei der Einführung als auch im Betrieb kostensenkende Synergieeffekte zu erzielen.

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Auch Raffaello Lepratti, Vice President of Business Development and Marketing for Manufacturing Operations Management beiSiemens PLM Software in Genua (Italien), ist davon überzeugt: „ME-Systeme können maßgeblich zur Anlagen- und Ressourcen­effizienz beitragen, vor allem, wenn sie als Teil des digitalen Zwillings eingesetzt werden. Der digitale Zwilling, also die genaue virtuelle Darstellung des Produktes und seiner Produktionsprozesse, steuert und optimiert die Leistung in der realen Produktionswelt. Je höher die Datengenauigkeit, desto größer ist das Verbesserungspotenzial.“

ME-Systeme ergänzen den digitalen Zwilling

Der zunehmende Einsatz von MES in der Fabrik habe zu einem großen Datenpool über die Herstellung des physischen Produktes geführt. Die Datensammlung erfolge jetzt nicht mehr nur manuell und papierbasiert, sondern zunehmend digital. Dazu werde fortgeschrittene Fühlertechnik eingesetzt, wie Programmable Logic Controller (PLC), Messfühler, Druckmesser und IoT-Geräte. „Diese Echtzeitdaten werden permanent in die virtuelle Welt zurückgesendet. So veranlasst zum Beispiel ein Problem in der Montagelinie – der realen Welt – eine Änderung in der Arbeitsanweisung – also der virtuellen Welt – während der Produktion. Dies ist eine Optimierungsmaßnahme für die Prozessplanung. Indem Daten aus der realen Welt in die virtuelle Welt einfließen, tragen sie zu einer genaueren Darstellung der Realität bei und helfen so, diese zu verbessern und den Kreis zu schließen“, ergänzt Lepratti.

Nach Aussage von LNS Research verwenden 43 % der Unternehmen die Analytik als Grundlage für eine kontinuierliche Prozessverbesserung, jedoch nur 20 % von ihnen verwenden Echtzeitwarnungen aufgrund von Produktionsdatenauswertungen.

„Ein Anlagenleistungsmanagement bietet konkrete und relativ kurzfristige Vorteile und ist somit ein guter erster Schritt in Richtung Digital Enterprise, da es ein starkes Argument darstellt, um die richtigen Entscheidungsnehmer von deren Wert zu überzeugen“, glaubt Lepratti. Bei Maseratisind laut Lepratti Energie- und Ressourceneffizienz entscheidend für die Wettbewerbsfähigkeit: „Dank ihres MES stellen sie jetzt dreimal mehr Autos her als vorher, bei gleich hoher Qualität.“

In den Siemens-Werken in Amberg und Cheng­du (China) steuert das MES die kompletten Produktionsprozesse. Die dort gesammelten Daten sind die Grundlage für die Digitalisierung, sagt Lepratti. Das Werk in Amberg stehe bei einer Gesamtanlageneffektivität von 75 %, zuzüglich 20 % Puffer für Überkapazitäten. „So ein Maß an Mehrwert ist nur möglich, wenn Kernprozesse genau analysiert und schrittweise optimiert werden“, ist sich Lepratti sicher.

Gleiche Werkzeuge für mehrere Maschinen

Auch Heikki Hallila, Geschäftsführer der Fastems Systems GmbHin Issum, schwört auf ein MES, wenn es um eine verschwendungsarme Fertigung geht: „Ein gutes Beispiel für die Einsparung von Ressourcen während der Produktion ist die Manufacturing-Management-Software (MMS) von Fastems zur Planung, Steuerung, Visualisierung und Überwachung von automatisierten Fertigungsprozessen. Die Software plant anhand der aktuellen Auftrags- und Fertigungssituation und sämtlicher hierfür benötigten beziehungsweise zur Verfügung stehenden Ressourcen die Produktion. Aufgrund des in der MMS integrierten Tool-Managements können im Zusammenspiel mit einem zentralen Werkzeugspeicher die gleichen Werkzeuge an mehreren Maschinen eingesetzt werden.“ Bei Fastems heißt dieser Werkzeugspeicher Central Tool Station (CTS). Somit muss laut Hallila nicht in teure Schwesterwerkzeuge investiert werden. Darüber hinaus sei diese Vorgehensweise von Vorteil, wenn die maschinenseitigen Werkzeugplätze für die anstehenden Bearbeitungsaufgaben nicht ausreichen.

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