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Ionic Vapour Deposition

Mit Aluminiumdampf gegen die Korrosion

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Die Aluminiumquelle kann unterhalb der Teile bewegt werden, die von einem Metallgestell herabhängen. Dadurch wird eine große Menge an Teilen in einem Vakuumdurchlauf beschichtet. Eine weitere Variante ist, mit einer festen Beschichtungsquelle zu arbeiten. Die Teile bewegen sich dann in den optimierten Beschichtungsbereich hinein und heraus. Beide Methoden haben ihre Vorteile und sind das Ergebnis der Entwicklung des Produktionsprozesses.

Nach der IVD-Beschichtung und dem Glasperlenstrahlen sind die Teile verwendbar

Nach der Beschichtung mit IVD-Aluminium haben die Teile ein mattgraues Aussehen und müssen sorgfältig behandelt werden. Der nächste Schritt ist, die Poren in der äußeren Oberfläche der Beschichtung durch Glasperlenstrahlen zu schließen. Die Teile können „as plated” verwendet werden. Häufiger wird aber die reine Aluminiumoberfläche durch eine chemische Konversionsbeschichtung in eine Aluminiumchromatschicht umgewandelt.

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Ein weiterer großer Vorteil der IVD-Aluminiumbeschichtung ist, dass sie mit sehr wenig Oberflächenvorbehandlung lackiert werden kann. Die Oberfläche eignet sich für viele Lacke einschließlich allgemein vorgeschriebener flüssigkeitsdichter Primerlacke auf Epoxidharzbasis sowie Trockenfilm-Schmierstoffe.

Acorn ist traditionell stark auf den Luftfahrt- und Verteidigungssektor ausgerichtet, die in Großbritannien gut etabliert sind. In diesem Zusammenhang war Acorn weltweit das erste Unternehmen, das eine NADCAP-Zertifizierung für das IVD-Aluminiumbeschichtungsverfahren erhalten hat. Das Verfahren ist auch für eine Reihe von großen Luft- und Raumfahrtunternehmen wie Airbus, Boeing, Bombardier, Leonardo, Rolls-Royce, Safran und UTC zertifiziert.

Die Bauteile, die für diese Endkunden beschichtet werden, können in Größe und Komplexität in erstaunlichem Ausmaß variieren. Durch ein Trommelbeschichtungsverfahren, bei dem Teile in einer Trommel über einer feststehenden Quelle gedreht werden, wird eine dünne IVD-Aluminiumschicht in einem Batchprozess mit typischerweise Tausenden von kleinen Befestigungselementen pro Charge aufgetragen.

IVD-Beschichtungsverfahren immer häufiger für große Bauteile gefordert

Immer öfter wird das IVD-Verfahren für größere Bauteile gefordert, wo die Beschichtung ganzflächig sein kann oder mittels Maskierungen selektiv aufgetragen wird. Diese Beschichtungen sind häufig dicker und verfügen über eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit. Typische Beispiele sind etwa Flugwerkkomponenten, Motorkomponenten und Mischmetall-Baugruppen.

Die Produktionsstätte bei Acorn beherbergt vier verschiedene IVD-Aluminiumbeschichtungskammern. Es gibt zwei Trommeleinrichtungen für kleinere Teile. Zwei weitere große Beschichtungsanlagen eignen sich zur Beschichtung von größeren Teilen bis zu 2 m Länge und bis zu 300 mm Breite. Sie sind aber auch ausgelegt für kleinere Teile.

* Jürgen Diesing ist Marketingleiter bei der AHC Oberflächentechnik GmbH in 50171 Kerpen; Jonathan Riches ist Business Development Manager bei der Acorn Surface Technology Ltd. in Kirkby-in-Ashfield (Großbritannien)

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