Mit Erodiermaschine siebenmal schneller zu Kühlbohrungen

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Die Erodiermaschine verwendet rotierende Röhrchenelektroden (Bild 2 – siehe Bildergalerie). Die Verwendung von kostengünstigen Standardelektroden gewährleistet, dass der unvermeidbare, hohe Elektrodenverschleiß nicht auch zu hohen Betriebskosten führt. Die Bearbeitung erfolgt im Wasserbad mit automatischem Absenktank. Bei der herkömmlichen Spültechnik ohne Wasserbad ist die Bearbeitungszeit beim Durchbruch oftmals ebenso lang wie das vorherige Bohren, weil die Spülung zusammenbricht. In Verbindung mit neuer Generatortechnik und Wasserbadkühlung kann diese Maschine siebenmal schneller bohren als die bisherige Technik. Trotz dieser hohen Bearbeitungsgeschwindigkeit ist die Wärmeeinflusszone in den Werkstücken innerhalb der im Flugtriebwerksbau zugelassenen engen Toleranzgrenzen.

Automation bei neuer Senkerodiermaschine problemlos möglich

Automation ist bei der EDBV3 problemlos möglich. Der automatisierte Wechsel von Elektroden mit unterschiedlichen Durchmessern hat die Wechselzeit verringert (Bild 3). Durch die Kombination von Elektrodenhalter, Röhrchenelektrode, Schlitten und Positionierführung in einer Einheit ist es nicht mehr erforderlich, während des automatischen Elektrodenwechsels die Röhrchenelektrode einzuführen. Außerdem können durch die sogenannte Loch-für-Loch-Technik Position, Ausrichtung und Durchmesser jeder Bohrung frei programmiert werden – ohne die Restriktionen, wie sie von den Kammelektroden her bekannt sind.

Bei der Senkerodiermaschine wurde eine deutlich verbesserte Durchbrucherkennung eingeführt, die den Bohrprozess direkt nach Fertigstellung der Bohrung stoppt. Damit ist eine entscheidende Verbesserung der Prozesssicherheit gegeben, die das zu tiefe Bohren und die damit verbundene Zerstörung des Bauteils sicher verhindert.

Senkerodiermaschine konnte Gesamtproduktivität vervierfachen

Die Maschine ermöglicht das kontinuierliche Bohren von Kühllöchern bei gleichzeitig verringertem Zeitaufwand für den Elektrodenwechsel und für die Vorbereitungen der eigentlichen Bearbeitung. In einer automatisierten Konfiguration werden Werkstücke und sogar das gesamte Elektrodenmagazin schnell und effizient durch einen Roboter gewechselt. Das Ergebnis: Ein großer Triebwerkshersteller hat bei Testläufen mit der EDBV3 bereits eine Steigerung der Gesamtproduktivität um das Vierfache erreicht.

Die Möglichkeit, unterschiedlich geformte Kühllöcher zeitsparend zu bearbeiten, bringt einen deutlichen Gewinn. Weil die verschiedenen Formen großen Einfluss auf die Kühlleistung haben, kann die Verbrennungstemperatur eines Triebwerks auf über 1500 °C erhöht und damit die Verbrennungseffizienz gesteigert werden. Dies verleiht der Kraftstoffeffizienz einen Schub. Die Maschine eignet sich auch für andere Industrien.

* Lluc Castellano ist Head of Marketing and Product Planning bei der Makino Europe GmbH, 73230 Kirchheim u. T.

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