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Von der Einzelzelle zur Automationslinie

Der grundsätzliche Aufbau der Zellen ist immer gleich:

• Im unteren Bereich, unter der Tischplatte, befindet sich die Basiseinheit, welche die gesamte Steuerung der Elektronik enthält

• Oberhalb der Platte läuft die eigentliche Aktion ab

• Umschlossen wird die Zelle von einer Schutzkabine

„Die Idee war eine Zelle zu haben, in der wir verschiedene Technologien oben im Bearbeitungsbereich unterbringen können, während darunter die Steuerung abläuft. Von der Auslegung her haben wir nun zwei verschiedene Systeme aufgebaut. Damit zeigen wir, dass wir bei gleicher Basis solche Systeme flexibel mit unterschiedlichen Aufgaben ausstatten können.“ erklärt Müller das Konzept.

Die Minitec-Zellen können sowohl separat (autark) arbeiten, als auch in einer verketteten Linie. Müller: „Man kann eine einzelne Zelle für eine Montagetätigkeit einsetzen, aber genauso auch zwei oder drei Zellen nebeneinanderstellen und sie mit einem Förderband verbinden. So lassen sich mehrere Teilprozesse, die in verschiedenen Zellen ablaufen, zu einem Gesamtprozess aggregieren. Und damit eine modulare, flexible Automationslösung aufbauen.“ Und gerade das ist eine Anforderung, die durch die zunehmende Flexibilisierung in der Produktion immer wichtiger wird: Anlagen müssen nicht nur flexibler produzieren sondern auch flexibel einsetzbar sein.

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Plug and play macht mobil und flexibel

Für Flexibilität und Schnelligkeit sorgen auch die Dimensionen der Zellen: Sie haben eine quadratische Grundfläche von 1,60 m × 1,60 m und eine Höhe von 2,40 m. Diese Abmessungen wurden bewusst gewählt, damit die Zellen transportabel sind. So lassen sie sich per Stapler bewegen und passen auf jeden normalen LKW. Dadurch müssen sie nach dem Zusammenbau bei Minitec und der Abnahme durch den Kunden nicht mehr demontiert werden. Beim Kunden werden sie nur noch aufgestellt, angeschaltet und funktionieren sofort. Das spart nicht nur Geld, sondern auch viel Zeit.

Müller ergänzt: „Auch wenn ein Unternehmen einmal intern die Produktion umzieht, ist das Konzept überaus praktisch: Stapler genommen, Leistungssteil und Steckdose raus, Transport in die neue Halle, kurz ausgerichtet, läuft wieder! Zudem lassen sich die Zellen aufgrund ihrer kompakten Maße auch in räumlich eingeschränkten Produktionsumgebungen nutzen.“

Standardisierung im Sonderanlagenbau

Das Einsatzspektrum für die neuen Minitec-Zellen ist riesig und reicht von Montagetätigkeiten über Prüfaufgaben bis hin zu Handlingaktionen verschiedenster Art. Durch die Möglichkeit zur Verkettung und die in sich geschlossenen Regelkreise innerhalb der einzelnen Zellen sind auch vollautomatische Montage- und Produktionsstrecken denkbar. So ist aktuell etwa ein Projekt für die Montage von kleineren Schlosssystemen in Arbeit. Jeder Montageschritt hat seine eigene Zelle, die Bauteile werden durch die Zellen durchgereicht, bis zu einer Prüfaufgabe am Schluss mit Kamera- und Funktionsprüfung.

Das standardisierte Grundkonzept bietet generelle Vorteile. Müller berichtet: „Bisher haben wir derartige Anlagen immer individuell gebaut. Unsere Intention ist es, für unterschiedlichste Projekte künftig die standardisierte Zelle zu nehmen, damit wir da flexibler und kostengünstiger sind. Denn ein Großteil der Konstruktion ist damit bereits vorhanden und braucht nicht erst entwickelt zu werden. Auch werden wir im Laufe der Zeit Erfahrungswerte aus der Zellfertigung gewinnen und diese dann in künftige Projekte einfließen lassen. Eben wie bei einem Serienprodukt!“

Mit diesen flexiblen Fertigungszellen baut Minitec seinen Ruf als Sondermaschinenbauer im Alu-Bereich weiter aus.

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