Qualitätskontrolle Präzision und Automatisierung bei Mikro-Wasserstrahlschneiden

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Mit dem dreidimensionalen CNC-Bildverarbeitungsmessgerät Quick Vision Apex von Mitutoyo hat Watajet seine Qualitätskontrolle für präzise Bauteile deutlich automatisiert.

Mit einem 3D-CNC-Bildverarbeitungsmessgerät von Mitutoyo habe Watajet die Qualitätskontrolle für hochpräzise Bauteile, bei denen es sich oft um Mikrokomponenten handelt, verbessert.

Watajet in Besnate bei Mailand habe sich auf die Technologie des Mikro-Wasserstrahlschneidens spezialisiert und biete diese als Dienstleistung. Watajet-Anlagen können nach eigenen Angaben Materialien ohne großartige Qualitätseinbußungen bearbeiten. Das Unternehmen sei eines der wenigen in Europa, das dieses Schneidverfahren im Produktionsmaßstab einsetzt. Mit Wasserstrahlen von nur 0,2 Millimetern Durchmesser, hohem Druck und Feinstschleifmitteln könne Watajet im Kundenauftrag extrem harte und extrem empfindliche Materialien schneiden, ohne den Werkstoff an den Schnittkanten zu verändern, wie es beim Laserschneiden oder bei der Funkenerosion der Fall wäre.

Watajet könne Materialien wie Spezialstähle, Titan, Keramik, mehrschichtige Verbundwerkstoffe, technische Kunststoffe, Glas bearbeiten. Dabei sei das Unternehmen in der Lage, selbst bei sehr kleinen Teilen enge Toleranzen einzuhalten. Typische Einsatzbereiche solcher Bauteile seien Biomedizin, Luft- und Raumfahrt sowie wissenschaftliche Forschung.

Automatisierte Messtechnik für präzise Bauteile

Die Quick Vision Apex von Mitutoyo sei für solche Arbeiten ideal. Die Investition in modernste Messtechnik sei auch deshalb sinnvoll gewesen, weil sich immer mehr Kunden von Watajet eine vollständige Kontrolle der Teile wünschen. Normalerweise habe dieser Anspruch einen hohen manuellen Arbeitsaufwand oder den Einatz mehrerer Messgeräte erfordert. Der Einsatz der Quick Vision Apex von Mitutoyo sei hier eine effiziente und (mess-)technisch überzeugende Lösung gewesen. Dieses von Mitutoyo entwickelte 3D-CNC-Bildverarbeitungsmessgerät habe die Qualitätssicherung verbessert, indem es drei Technologien in einem einzigen System kombiniere. Die hochauflösende optische Bildverarbeitung ermögliche die Messung von zweidimensionalen Komponenten und Mikroprofilen. Die Kontaktsonde erlaube die Messung von dreidimensionalen Elementen oder zylindrischen Oberflächen. Und der Laser erfasse Profile und Höhenmessungen mit extrem hoher Präzision. Alle drei Verfahren würden innerhalb eines einzigen, vollständig programmierbaren Zyklus genutzt – ähnlich einer CNC-Werkzeugmaschine.

Messzyklen im Dauerbetrieb

Die Möglichkeit der Programmierung kompletter Messzyklen zum autonomen Betrieb des Messgeräts erlaube es Watajet, auch sehr große Chargen zu kontrollieren und dabei eine gleichbleibende Präzision zu gewährleisten. Zudem könne man alle Qualitätsdaten vollständig zurückverfolgen.

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Die Quick Vision Apex werde an jedem Arbeitstag zu Beginn der Schicht gestartet und arbeite dann stundenlang ohne Unterbrechung. Watajet gebe an, dass es täglich automatisch Berichte erstelle, Messzyklen klar strukturiert dokumentiere und auch komplexe Prüfabläufe exakt wiederholen könne. Zudem automatisiere das Unternehmen seine Messprozesse weitgehend. Dadurch könne Watajet nach eigenen Angaben auch sehr anspruchsvolle Kundenanforderungen mit vertretbarem Zeitaufwand erfüllen.

Watajet gebe an, dass sich mit der Quick Vision Apex auch Prüfungen durchführen ließen, die zuvor nur schwer umzusetzen gewesen seien. Selbst komplexe 3D-Bauteile, tiefe Mikrobohrungen oder Profile in sehr harten Werkstoffen könne das System präzise und wiederholgenau messen.

Zuverlässige Messtechnik im Produktionsalltag

Auch die Zuverlässigkeit spreche für Mitutoyo – nicht nur bei der dreidimensionalen Bildverarbeitungsmessung. Bei Watajet kämen zudem Handmessmittel von Mitutoyo wie Messschieber und Bügelmessschrauben zum Einsatz. Diese arbeiteten laut Unternehmen über viele Jahre zuverlässig und lieferten dauerhaft präzise Messergebnisse, was besonders wichtig sei, da viele Kunden aus regulierten Branchen kämen, in denen Fehler nicht toleriert würden.

Die Zusammenarbeit mit Mitutoyo beschränke sich zudem nicht nur auf die Technik, sondern beruhe auch auf gegenseitigem Vertrauen. Bei Fragen stehe laut Watajet jederzeit ein Ansprechpartner zur Verfügung, was für ein Unternehmen mit sehr komplexen Bauteilen von großer Bedeutung sei.

Dank der Quick Vision Apex sei Watajet nach eigenen Angaben in der Lage, auch bei komplexen Produkten und größeren Stückzahlen eine hundertprozentige Maßprüfung zu gewährleisten – bei deutlich verkürzten Messzeiten und wiederholbaren Prozessen. Das Messgerät ermögliche es zudem, die Produktionsmengen zu steigern, ohne Abstriche bei der Qualität zu machen. Gleichzeitig könne sich Watajet stärker auf Bearbeitungsprozesse mit hoher Wertschöpfung konzentrieren, während das automatisierte dreidimensionale Messgerät die Messaufgaben übernehme.

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