Optimierte Ablauforganisation beschleunigt den Werkzeugwechsel

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Der Erfahrungsaustausch und die Workshops vor Ort bei den Projektpartnern brachten wesentliche Impulse für Verbesserungen. Die einhellige Meinung der Projektpartner: Alleine wäre das Ergebnis nicht erreicht worden. Jedes Unternehmen hatte intern einen eigenen, traditionell etablierten Ablauf, der erst im Rahmen des Projekts nach Verbesserungsmöglichkeiten hinterfragt wurde.

Deutliche Verbesserungen bei allen vier Projektpartnern

Alleine die Dokumentation der eigenen Vorgehensweise und der Abgleich mit den anderen Unternehmen führten zu einem Überdenken der jeweils eigenen Prozesse und zur Einführung von einheitlichen Prozessen, die in internen Handbüchern festgehalten wurden. Die intensive Einbeziehung der Mitarbeiter brachte einen Innovationsschub und wirkte sich positiv auf die Einführung des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses aus.

In der Spritzgießabteilung von Banner Kunststoffwerk wurde die Produktionsumrüstung auf einer mittelgroßen Spritzgießmaschine mit einer Schließkraft von 3500 kN analysiert. Anfangs war ein Mitarbeiter für die Maschinenumrüstung vorgesehen. Er benötigte 186 min, um die Maschine auf die Produktion mit der Spritzgießform für eine Leuchtklappe umzurüsten.

Einsatz von zwei Mitarbeitern verkürzt Maschinenstillstandzeit um 52%

Nach Analyse der Zeit-Weg-Diagramme wurde entschieden, den Arbeitsumfang auf zwei Mitarbeiter aufzuteilen, die die gleiche Aufgabe unter realen Produktionsbedingungen in 90 min erledigen konnten. Das Ergebnis ist eine Verkürzung der Maschinenstillstandszeit um 52% – mit der Folge, dass nun kleinere Lose wirtschaftlich „gefahren“ werden können, obwohl der Arbeitsaufwand nicht weniger wurde. Zusätzliches Einsparungspotenzial von bis zu 30% wird durch Vorrüsten der Spritzgießform außerhalb der Maschine erwartet.

Bei Camo wurde im Rahmen des Workshops der Umrüstvorgang exemplarisch an einer Spritzgießmaschine mit 1800 kN Schließkraft erfasst. Die Zeit für den Wechsel von Spritzgießform, Handlinggreifer, Förderband, Mühle und Kunststoff wurde durch eine eingehende Ablaufanalyse und nachfolgende Optimierung bei gleichem Arbeitsablauf um 30% reduziert.

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