Optimierte Maschinenverfügbarkeit reduziert Logistik- und Lagerkosten

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Mikron Switzerland AG, Division Tool

Ingenics AG

So kann ein minimaler Bedarf von wenigen Exotenteilen in der Gießerei mit einem Bedarf von mehreren hundert Stück ankommen – mit entsprechenden Mehrkosten auf allen Ebenen bis hin zur Logistik. Was bei einem einzigen Exotenteil nicht allzu dramatisch klingt, wird gewichtig, wenn man bedenkt, wie viele Exoten in einem Unternehmen beherrscht werden müssen. Im Falle der Zahnräderfertigung sind die Folgen noch nicht einmal am dramatischsten; bei sehr großen Gehäuseteilen etwa kann man sich besser vorstellen, was die Bedarfe der Rohteilelieferanten und die Bestände im Gesamtsystem ausmachen.

Mitarbeiter müssen beim Reduzieren der Rüstzeiten einbezogen werden

Wie bei eigentlich allen Rationalisierungsprojekten ist es auch bei Maßnahmen zur Optimierung der Rüstzeiten unverzichtbar, dass alle betroffenen Mitarbeiter an der Entwicklung neuer Ideen und an ihrer Umsetzung teilhaben – und dass das Management hinter diesen Maßnahmen steht.

Ideale Orte für die Durchführung von Rüstworkshops sind Produktionsanlagen, wo die bisherigen Arbeitsschritte direkt an der Maschine analysiert und auf den Prüfstand gestellt werden können. So lässt sich schnell feststellen, dass das Drumherum, also Werkzeuge, Messmittel und Vorrichtungen, meist mehr Zeit in Anspruch nimmt, als das eigentliche Umrüsten. Werden erste Probleme – wie schwer zugängliche Befestigungen, lange Wege, eine unnötige Vielzahl von Werkzeugen und mangelnde Vorbereitung – erkannt, entstehen bereits erste spontane Ideen zur Abhilfe.

Verbindlicher Rüstplan wird nach dem Workshop erstellt

Zum Abschluss eines Ingenics-Rüstworkshops erstellt die Gruppe, die üblicherweise aus sechs bis zehn Teilnehmern besteht, einen Rüstplan, auf den man sich gemeinsam mit der Geschäftsleitung verpflichtet (Bild 2). Führungskräfte übernehmen die Verantwortung dafür, dass er eingehalten und auf andere Arbeitsplätze übertragen wird. Die Logistik hat die Aufgabe, aus ihrer Perspektive auf die punktgenaue Umsetzung der beschlossenen Maßnahmen zu bestehen.

Bei ZF in Passau wurde als Pilotprojekt eine verkettete, U-förmige Anlage aus mehreren Bearbeitungszentren und Handlingsystemen ausgewählt. An dieser Insel geht es um die Produktionsschritte Drehen, Räumen, Fräsen und Entgraten, am Anfang steht das Rohteil, am Ende das Zahnrad. Obwohl die Anlage für den permanenten Wechsel zwischen zwei Produkttypen vergleichsweise gut optimiert war, konnte die Rüstzeit von 150 auf nur noch 54 Minuten reduziert werden.

Weil statt eines wöchentlichen Wechsels nun nach dem kurzfristigen Bedarf umgerüstet wird und die erweiterte Anlagenverfügbarkeit eine erhebliche Kapazitätserweiterung ermöglicht, wird sich der Aufwand in weniger als einem halben Jahr amortisiert haben. Zu den wichtigsten Zielen der Passauer Rüstworkshops gehörte es, ZF-Beschäftigte – Ingenieure, Techniker, Maschinenbediener – als interne Trainer zu qualifizieren, die sowohl die Nachhaltigkeit der Maßnahmen überwachen als auch die Ergebnisse auf weitere Anlagen im Unternehmen übertragen können. Strukturiertes Vorgehen ist erlernbar und weil Berater keine Dauerberatungstätigkeit als Rüsttrainer anstreben, müssen sie sich so entbehrlich machen, dass sie nur noch angefordert werden, wenn ein objektiver Blick von außen gefragt ist.

Andreas Grundnig ist Projektleiter bei der Ingenics AG in 89014 Ulm.

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