Kühlschmierstoffversorgung Permanente Pflege zahlt sich aus

Die Kühlschmierstoffversorgung von insgesamt 40 Dreh- und Fräsmaschinen mit zwei zentralen Anlagen bringt deutliche Vorteile. Die Ver- und Entsorgungskosten im Vergleich zur dezentralen Vorsorgung sind geringer, das Mischungsverhältnis der Emulsion bleibt konstant, die kühlschmierstoffbedingten Maschinenstillstandzeiten gehen gegen null und die Werkzeugstandzeit steigt um etwa 17%.

Anbieter zum Thema

Flow Europe GmbH

Weil Technology GmbH

technotrans SE

Michael Maske, Geschäftsführer des im norddeutschen Bönningstedt ansässigen Zulieferunternehmens K. H. Maske & Söhne GmbH, war es mittlerweile leid: Jedes Jahr gingen ungefähr 1280 Maschinenstunden für die Teileproduktion verloren, weil Werkzeugmaschinen wegen des „umgekippten“ Kühlschmierstoffs entleert, gereinigt und wieder befüllt werden mussten.

Da kam ihm das Angebot von Ove Asmussen, Vertriebsleiter der Dansk Staalfilter Industri ApS, eines führenden Herstellers von Zentral- und Sedimentationsanlagen, Bandfiltern, Ölabscheidern und Ölskimmern im dänischen Kjelerup, für eine zentrale Kühlschmierstoffversorgung gerade recht. Maske ließ sich von den geldwerten Vorteilen der zentralen Versorgung überzeugen und orderte für die insgesamt 40 Werkzeugmaschinen in zwei Produktionshallen jeweils für eine Halle eine Zentralanlage mit einem Inhalt von 8000 l Kühlschmierstoff, die Ende letzten Jahres installiert wurden.

Zentrale Anlagen zur Kühlschmierstoffversorgung filtern Emulsion und scheiden Öl ab

„Die Zentralanlagen filtrieren nicht nur die Emulsion, sondern scheiden auch Führungsbahnöl und Hydrauliköl ab“, erläutert Maske. An einer elektronischen Anzeige lässt sich der Betriebsstatus der Anlage ablesen: Temperatur des Kühlschmiermittels, pH-Wert, Pumpenstatus, Flüssigkeitsniveau, Konzentratbehälterpegel sowie der Status des Ölabscheiders.

Beim Überschreiten vorgegebener Toleranzwerte wird Alarm ausgelöst, dies ermöglicht ein rasches Eingreifen. Eine automatische Nachfüllvorrichtung mit Dosiermischer sorgt für Kühlschmierstoff-Nachschub.

Einzelne Werkzeugmaschinen an Rohrleitungssystem angeschlossen

Die einzelnen Werkzeugmaschinen sind über Ständer und Pumpenbehälter am Rohrleitungssystem angeschlossen. Die Dosierung der Kühlschmierstoffmenge ist bedarfsorientiert. „Was meine Kaufentscheidung auch beeinflusste, war, dass die gesamte Anlage aus Edelstahl ist“, sagt Maske rückblickend. Die Verbindung der Rohre ist so gestaltet, dass sich keine „Nester“ bilden, in denen sich Pilze festsetzen könnten.

„Mit den beiden Anlagen bin ich sehr zufrieden“, zieht Maske nach einem Vierteljahr Betriebszeit der Anlage eine positive Bilanz. Wie erwartet, sind die Ver- und Entsorgungskosten geringer und die Kühlschmierstoffbedingten Maschinenstillstandzeiten passé. Bei dezentraler Versorgung mussten vierteljährlich etwa 1000 l Emulsion entsorgt werden, jetzt sind es nur 50 l.

Geringere Kosten und höhere Werkzeugstandzeiten durch zentrale Kühlschmierstoffversorgung

„Hinzu kommt“, so Maske, „dass die Standzeiten der Werkzeuge sich aufgrund der Emulsionsqualität im Durchschnitt um etwa 17% erhöht haben.“ Nicht minder wichtig ist für ihn das gleichbleibende Mischungsverhältnis der Emulsion. Im Durchschnitt wird an jeder Maschine stündlich die Kühlschmierstoffmenge umgewälzt und, wenn erforderlich, automatisch nachdosiert. Die größte Maschine, eine fünfachsige Mori Seiki NH 8000 DCG, fasst ein Emulsionsvolumen von 1600 l. „Die Qualität der Emulsion entspricht zu jeder Zeit der der Erstbefüllung“, so der Firmenchef.

Diese gleichbleibende Qualität der Emulsion löst auch ein Problem, dass bei dezentraler Versorgung beim Bearbeiten von Kupfer-Rotoren für die Medizintechnik häufig auftrat, nämlich das Anlaufen des Kupfers, weil sich das Mischungsverhältnis und die Qualität der Emulsion verändert hatte. MM

(ID:209068)